基于VERICUT软件的虚拟数控铣床建模

近年来,随着我国新机研制以及国际合作、转包生产任务的扩大,航空企业数控机床总量已明显增加,要求进行数控加工的零件数量增多。为了提高自身的制造水平和市场竞争力,制造企业在引进数控设备方面投入了越来越多的资金。数控加工仿真技术需要解决的问题已经不能仅仅考虑刀具轨迹的正确性,同时必须考虑加工系统中的各种因素:机床、工件、NC程序、工装。为此,对仿真系统的模型进行必要扩大和完善,引入虚拟机床模型、工装模型,提高加工过程仿真的真实性,以利于教学和生产。     

攻角动态变化对侧压式进气道起动特性影响的风洞试验

为了探寻不同频率下攻角动态变化对进气道起动性能的影响,进行了攻角以不同频率调节的侧压式进气道Ma=3.85的风洞试验.对一个设计Ma=6、起动Ma=2.5的侧压式进气道完成了攻角从0°→8.15°→0°,频率分别为0.8,1.6,3.2 Hz和6 Hz的数次吹风试验.试验结果表明:四种频率状态下进气道在一个振荡周期中都能经历一个起动—不起动—再起动的过程;随着频率的增加,在进入振荡的第1个周期内不起动攻角缓慢增大,而在之后的周期性变化中不起动攻角急剧减小.      

某型航空涡轴发动机整机吞水性能试验

为进行某型航空涡轴发动机吞水试验,设计了喷水设备及专用进气整流装置,采用大小喷水环实现对发动机进行给定水流量的喷入.进行了发动机进口吞水量为空气流量2.5%和3.5%的试验,试验结果表明:试验方法及装置的设计合理可行;均匀吞水量不高于进气流量3.5%,发动机吞水时各截面温度下降量由进口至出口依次降低;吞水试验后,发动机性能下降.      

多种形式插板的压气机进气总压畸变实验研究

为了弄清国军标GJB/Z64-2004采用简单的单个弦月形插板作为进口总压畸变评定实验用的标准插板的缘由,在双级低速轴流压气机试验器上开展了四种不同形式插板的进气总压畸变实验验证研究,并详细比较了各插板的综合畸变指数特性。结果表明：单个弦月形插板作为进口总压畸变评定实验的标准插板,其结果是偏保守、严格的,动态畸变指数和稳态畸变指数在综合畸变指数中所占比例相当,并且插板实验能够产生足够大的动态畸变。     

混合式脉冲爆震发动机原理性试验系统设计、集成与调试

设计、集成了由涡轮增压器、脉冲爆震燃烧室、燃油供给单元、润滑单元和测控单元构成的混合式脉冲爆震发动机原理性试验系统。初步实验研究表明该系统运行可靠。当脉冲爆震燃烧室与涡轮组合工作时,可在一定频率范围内稳定工作;爆震室头部及管壁沿程压力相对于爆震室独立工作时有所提高;压气机出口空气流量远大于爆震室进口空气流量,证明利用压气机给爆震室供气是可行的。在5Hz爆震频率下,涡轮被爆震产物冲击20min后,叶片没有任何烧蚀和裂纹出现。     

液体火箭发动机虚拟试验技术的研究

设计了虚拟试验平台的框架结构,开发了面向对象的映射型数据库系统,分析了试验管理器模块的实现流程,阐述了建模仿真模块、虚拟环境模块等关键功能模块的研制过程,通过多种接口机制将多种技术集成为一个无缝计算机环境.最后,举例进行说明,并总结了虚拟试验技术应用到液体火箭发动机试验的优势.      

冲击加气膜组合式换热效果的试验研究

通过瞬态试验的方法,研究了涡轮叶片弦中区所采用的双层腔冷却结构的换热特性,讨论了冲击孔与气膜孔的相对位置和射流进口雷诺数对冲击板表面换热效果的影响,分别对2个试验模型的换热特性进行了比较。综合分析表明,模型的换热特性由2个换热因素控制,即冲击换热作用和气膜孔抽吸换热作用。     

短周期风洞叶栅瞬态换热实验数据处理

对短周期风洞中叶栅瞬态换热实验的几种数据处理方法进行了研究,并确定了各方法的适用条件,对后续的实验具有指导意义.如果实验段流动建立稳态的时间同实验时间相比可以忽略,则传热系数可以按常数处理,否则应计算传热系数随时间变化的曲线;在叶片导热满足一维半无限大假设的条件下,脉冲响应法具有高效、快速的特点;直接进行二维非稳态热分...     

脉冲爆震发动机管壁废热加温燃油实验

在内径为110mm的大管径脉冲爆震发动机模型上,以煤油为燃料,空气为氧化剂,进行了脉冲爆震发动机不同爆震频率的管壁换热实验.实验结果发现利用管壁废热加温燃油可以提高燃油的温度,改善爆震性能并缩短爆燃到爆震的转捩(DDT)距离,也能够有效地降低发动机的管壁温度.当发动机工作在20Hz时,管壁温度最大可以降低94℃.      

两个设计点的螺旋桨气动性能

结合某垂直起降无人机对螺旋桨的总体设计要求,分析了同时满足两个设计点的螺旋桨设计难点,完成了对所设计螺旋桨性能要求的验证,探究了两个设计点对螺旋桨设计性能的影响及影响因素,获得对设计的指导性结论.通过CFX软件进行悬停和巡航状态下的数值计算,并与其车载试验结果进行对比,结果表明:设计螺旋桨可满足设计要求,且数值模拟与车载试验结果基本吻合,误差不超过11%.将设计螺旋桨与单个设计点的旋翼或巡航螺旋桨进行对比,分析影响因素,发现两个设计点将会降低螺旋桨在每个单独设计点的工作性能,且通过减小起飞总质量和巡航速度、增加动力系统个数和功率来缩小设计点间差异可降低设计难度和性能损失.