桅杆式瞄准具对直升机聚焦式隔振系统动态特性的影响研究

对直升机加装桅杆式瞄准具后 ,聚焦式隔振系统的特性进行了分析与试验研究。考虑旋转翼轴、桅杆支撑结构的弹性影响 ,提出了一个新的 5个自由度的桅杆 /隔振系统 /机身耦合模型。为了验证该模型并有利于桅杆式瞄准技术的进一步研究 ,加工了一套瞄准具假件及其支撑结构 ,并在直 -×型机上进行了频率和传递函数测试 ,计算结果与试验结果吻合。研究表明 ,加装 80 kg的瞄准具 (被隔振重量的 1 2 % ) ,聚焦式隔振系统的一阶频率下降了 3 9% ;结构弹性对隔振系统隔振效率有很大影响 ,即使是原型机也达到了 40 3 %。     

机动飞行时安装角对转子叶片振动的影响

提出旋转转子叶片在轴线发生平面偏转时的振动问题。在非线性曲杆理论的基础上，建立了在陀螺力作用下叶片振动的微分程及其求解方法，并进行了数值分析。结果表明，安装角在不同取值范围和不同转速范围对叶片振动的影响是完全不同的。对于无扭向叶片在低转速下，安装角对振动的影响是显著的；而在高转速下则是很微弱的。当安装角在某个较大的范围取值时，可有效地减弱该运动状态所导致的振动。     

涡轮泵实时故障检测的改进自适应相关阈值算法

1引言火箭发动机在飞行使用之前,需要分析试车振动数据以评估发动机的性能与状态[1]。涡轮泵是液体火箭发动机中最复杂故障概率最高的部件[2],而振动是涡轮泵故障的重要起因[3],因此,涡轮泵振动数据的分析显得尤为重要。目前,它的主要分析方法有时域统计[4]、频谱分析[5]、神经     

裂纹对叶片固有频率影响的分析

给出了一种两条横向裂纹对叶片弯曲固有频率影响效果的分析方法。考虑的两种裂纹为周期载荷作用下产生的双面裂纹和脉冲载荷作用下产生的单面裂纹。分析中假设裂纹为沿叶宽等深度扩展的开口裂纹，同时将叶片看成无扭曲的短形等截面悬臂梁。结果表明，单纯选用固有频率识别裂纹参数，会过低估计裂纹严重程度；在可考察的裂纹深度范围内，单面和双面裂纹对固有频率的影响效果不显著。     

工程结构的振动疲劳研究

描述了结构振动疲劳问题的概念，指出了它的特点以及它与常规结构疲劳问题的区别，并建议将疲劳问题分为结构静态疲劳和动态疲劳两类。提出了一般结构和薄壁结构振动疲劳寿命分析和试验技术，以及结构抗振动疲劳设计和控制维修原则。     

振动环境质量载荷效应探究

航天飞行器有爆脱冲击环境质量载荷效应现象,类似也有振动环境质量载荷效应问题。国外一直在作这方面研究,机理不清,没有定论。本文对此加以述评,并对机理进行初步探究,这对预示振动环境及制定振动环境试验条件有重要意义.     

一种整体式天然气压缩机气阀故障诊断技术研究CSCD

整体式天然气压缩机在石油化工领域广泛应用,压缩机的正常工作对安全生产具有重要意义。为了有效诊断整体式压缩机气阀部件的故障,采用了Daubechies小波基函数对ZTY470型整体式天然气压缩机气阀振动信号的分解重构原理,详细介绍了以振动信号的能量为故障特征的故障诊断过程。对气阀阀片断裂和弹簧断裂的故障振动信号进行了小波包分析,并与正常工作时的信号进行了对比。实验表明该方法能准确的进行故障诊断和故障定位,证明了对整体式天然气压缩机气阀故障诊断的有效性。     

双脉冲瞬态散斑全场测量方法研究CSCD

散斑测量技术在瞬态振动过程测量中具有不可或缺的重要地位。提出双脉冲瞬态散斑全场测量技术，解决了双脉冲激光器与双曝光相机的时序同步的关键技术，设计了基于双脉冲激光器的瞬态散斑光路系统，搭建了双脉冲瞬态散斑全场测量系统，从而实现了（2~800）μs 时间间隔内连续可调的瞬时振动形貌的测量。     

直刃尖刀形状对超声辅助切削系统振动性能的影响

基于超声振动设计理论并结合超声振动变幅杆,设计了一种用于弱刚度材料超声辅助切割的直刃尖刀.建立了直刃尖刀和超声振动系统一体的有限元模型,系统分析了直刃尖刀刀体长度、厚度参数对超声振动系统谐振频率、振幅放大倍数和刀具纵向振幅的影响,探讨了刀具横向和侧向振幅沿刀具轴线方向的分布规律.针对特定的超声振动系统,确定了综合性能最优的刀具参数.研制了具有不同形状参数的去刃模拟刀具,并安装于同一超声振动系统进行测试,对仿真分析结论进行验证,理论分析与试验结果相一致.根据理论分析确定的最佳参数研制了直刃尖刀并测试了其振动性能.研究结论对超声辅助切削加工的直刃刀尖的研制提供了理论指导.     

翼吊发动机安装结构等效建模及其隔振设计

为了研究翼吊发动机安装结构隔振特性并优化其隔振器设计,建立了发动机安装节-吊架-机翼结构理论分析及有限元模型.利用有限元方法进行了模态验证并分析了安装结构的隔振特性.进行发动机3种典型工况下的结构动响应分析确定了振动传递的主路径.基于振动传递路径法研究了隔振器参数和安装位置对安装系统隔振性能的影响规律.结果表明:振动载荷经安装结构后低压转子转频和高压转子转频峰值响应分别降低22.03%和14.65%.低压转子转频振动传递主路径为发动机-前安装节-吊架-机翼,高压转子转频为发动机-后安装节-上连杆-机翼.通过合理设置隔振器位置可以使安装系统隔振率达到50.41%,隔振器的频率比为5和阻尼比为0.25时安装系统隔振率可达70.67%.为了优化整个发动机安装系统的隔振效果,设计隔振器时必须选取合适的安装位置和参数.