飞机机身大迎角气动力实验研究

本文研究了机身模型在迎角０￣９０°范围内的气动特性，实验风速为２１ｍ／ｓ，相应的实验雷诺数（基于机身直径）为０．８６×１０＾５。模型可改变前体头部形状、前体形状、前体长细比和后体长细比，以研究机身形状和几何参数对气动特性的影响。重点分析了非对称起始迎角、侧力和偏航力矩特性。本文研究的机身形状包括尖切拱形、圆锥、钝头型圆锥、椭圆锥和鲨形等５种前体以及相应的后体：所讨论的几何参数有头部半顶角、前体长细     

帽型复合材料加筋叠层板轴压稳定性分析与试验研究

 本文对飞机翼面复合材料帽型加筋平板的轴压稳定性及后屈曲特性进行了试验研究和分析计算。指出了两种从试验上确定蒙皮失稳载荷的方法。用“有限条元素法”计算了失稳载荷,计算值与试验结果符合良好。     

壁压信息法低速大攻角洞壁干扰修正

 本文将壁压信息法用于实壁低速八角形风洞,获得了一个三维模型大攻角实验洞壁干扰修正结果;给出了处理八角形风洞切边效应的方法;研究了等效奇点配置诸因素（数目、展宽、后掠角和攻角）的影响;讨论了不同等效奇点布置对修正结果的唯一性问题;研究了壁压条形状及测压点布置对修正结果的影响。     

侧滑双三角翼大迎角气动特性与旋涡的关系

 本文对不同展弦比双三角翼有侧滑时的气动力进行了实验研究,α=--3°～42°,β=--20°～20°,雷诺数为1.3×10~6。为分析测力结果,作了测压、空时流场及油流等实验。研究表明,不对称来流使机翼迎风侧旋涡绕合推迟,涡破裂提前,背风侧则相反。有侧滑时机翼不对称涡破裂对气动力影响显著,引起大迎角时滚转不稳定。     

飞机大迎角飞行稳定性判据分析

 1.引言 随着高机动性飞机的发展,大迎角飞行稳定性日益线引起人们的关注,并各自根据特定的条件作了相应的简化,提出了并种简化适用的大迎角飞行稳定性判据,如急滚机动的Phillips准则、方向发散的动方向稳定性参数m_(y·dyn)~β、横向操纵偏离参数LCDP、以及预测偏离的     

亚音速、大攻角、时间域完全非定常机翼气动力的计算方法

 当前有关大攻角机翼气动力的数值方法,多数只适用于不可压情况。对于亚音速范围,只对定常情况进行过计算,至今尚未见到非定常方面的文章。为此,我们将文献[1]的方法作进一步发展,使之适合于计算大攻角非线性问题。由于亚音速非定常时间滞后以及尾涡形状不断变化,所以计算比较复杂,本文在处理过程中力求简单。     

高机动导弹气动／运动／控制耦合的风洞虚拟飞行试验技术

解决先进飞行器大迎角高机动飞行时的气动／运动非线性耦合问题,需要发展基于非线性理论的风洞试验技术,即风洞虚拟飞行试验技术。该试验能够实现较为逼真的模拟飞行器机动运动过程,气动和运动参数的实时同步测量,以及飞行控制律的集成验证与优化,从而达到探索气动／运动耦合特性和机理的目的。本文介绍了风洞虚拟飞行试验的模拟方法、关键技术及其解决措施,并针对典型导弹模型开展了虚拟飞行验证试验。试验结果表明：目前已经初步具备适用于导弹模型跨声速气动／运动／飞行控制一体化研究的风洞虚拟飞行试验能力。     

圆弧形榫连结构高/低循环疲劳试验研究

针对大涵道比涡扇发动机风扇叶/盘榫连结构,提出了缩比为1:2.5的圆弧形榫连结构疲劳试验方案,分别设计了高、低循环疲劳试验件及其夹具,并进行了疲劳试验验证.为了简化试验,低循环疲劳试验采用拉-拉循环加载试验方案,高循环疲劳试验则通过测定试验件1阶弯曲振型下的疲劳极限来实现.在低循环疲劳试验中,试验件结构的裂纹萌生寿命远大于60000次循环,具备足够的抗低循环疲劳能力;在高循环疲劳试验中,试验件结构在设计目标为207 MPa下通过了3×107循环的疲劳寿命考核.结果表明:圆弧形榫连结构的高、低循环疲劳试验装置设计合理,实现了预期的试验目标;所设计的圆弧形榫连结构具有良好的抗疲劳性能,满足大涵道比发动机的寿命设计目标;失效形式为由微动磨损引起的疲劳裂纹萌生和扩展.     

裙边宽度对平行进气混合扩压器性能影响

为了明晰裙边混合器裙边宽度对涡扇发动机加力燃烧室平行进气混合扩压器气动热力性能的影响,采用基于Navier-Stokes（N-S）方程的三维数值模拟方法对不同裙边宽度模型进行了定量研究,得到了流场、流向涡涡量场、热混合效率、总压恢复系数、混合扩压器出口平均速度及速度因数、混合扩压器出口温度均匀度的变化规律.结果表明:裙边宽度在40~130mm之间变化时,在混合扩压器出口截面处,随着裙边宽度的增加,流向涡的影响范围不断增大,促进内外涵道的气流掺混;热混合效率随裙边宽度的增大先增大后减小,总压恢复系数随裙边宽度的增大总体呈线性减小趋势.混合扩压器出口的平均速度及速度因数随裙边宽度的增大呈线性减小趋势,混合扩压器出口的温度均匀度随裙边宽度的增大而增大.      

复合材料C型肋零件回弹研究

采用碳纤维织物预浸料在阳模上按既定固化工艺制备C型肋零件,利用三坐标测量机测量了模具型面,零件在三端封边、大端切口及大端切口且缘条切边3种状态下的零件内型面,以及大端切口且缘条切边状态下的零件外型面,对零件的回弹进行了分析、验证.结果表明:对于铺层为[(±45°)/(-+45°)]n(3≤n≤6)的三端封边肋零件模具两侧缘条回弹补偿1.35°,大端缘条回弹补偿0.32°;大端切口与未切口状态对比缘条回弹变化很大;大端切口后,缘条切边与未切边状态对比缘条回弹稍有变化;大端切口肋零件模具两侧缘条回弹补偿1.69°,大端缘条回弹补偿1.62°.