等截面通道角形挤压对高纯铝微观组织及力学性能的影响

采用等截面通道角形挤压技术对高纯铝进行室温大塑性变形 ,通过不同角度模具沿路径 A组合挤压 ,实现了高纯铝的晶粒细化 ,晶粒尺寸可达 0 .6 μm以下 ,且硬度和屈服强度显著增加。微观组织分析表明 :不同角度模具组合挤压可以得到不同的剪切平面组合 ,使得相邻两次挤压剪切平面的夹角为 75°,从而使得高纯铝在相对较小的塑性变形情况下得到超细晶粒结构 ,证明等截面通道角形挤压方法中剪切平面对晶粒细化效果的影响是非常大的     

电容式粮食水分仪的研究与设计

为了实现快速精确的粮食水分测量,设计出一种电容式粮食水分测量仪。分析了粮食水分测量仪的基本原理,设计了微小电容测量电路。通过实验并且经过标定分析出了粮食水分检测的各参数（粮食水分含量、环境温度、紧实度）之间的对应关系,进行误差分析并得出结论。设计的粮食水分仪能够比较准确的检测出不同粮食的水分含量,基本满足国家粮食检测精度及准确度标准。     

Fracture behavior and self-sharpening mechanisms of polycrystalline cubic boron nitride in grinding based on cohesive element method

Unlike monocrystalline cubic boron nitride (CBN), polycrystalline CBN (PCBN) shows not only higher fracture resistance induced by tool-workpiece interaction but also better self-sharpening capability; therefore, efforts have been devoted to the study of PCBN applications in manufacturing engineering. Most of the studies, however, remain qualitative due to difficulties in experimental observations and theoretical modeling and provide limited in-depth understanding of the self-sharpening behavior/mechanism. To fill this research gap, the present study investigates the self-sharpening process of PCBN abrasives in grinding and analyzes the macro-scale fracture behavior and highly localized micro-scale crack propagation in detail. The widely employed finite element (FE) method, together with the classic Voronoi diagram and cohesive element technique, is used considering the pronounced success of FE applications in polycrystalline material modeling. Grinding trials with careful observation of the PCBN abrasive morphologies are performed to validate the proposed method. The self-sharpening details, including fracture morphology, grinding force, strain energy, and damage dissipation energy, are studied. The effects of maximum grain cut depths (MGCDs) and grinding speeds on the PCBN fracture behavior are discussed, and their optimum ranges for preferable PCBN self-sharpening performance are suggested.     

管道相连泄爆容器中粉尘爆炸的实验研究

采用管道相连容器进行了工业规模的粉尘爆炸实验,目的是研究粮食粉尘在管道相连的加工和输送工业设备中发生粉尘爆炸时火焰和爆炸压力的传播过程及粉尘的Kst值对爆炸的影响。实验装置为一个气力输送系统,由两个不同体积的容器通过管道连接构成。采用粮食工业上具有代表性的两类粉尘进行了粉尘爆炸测试,爆炸从一个容器中通过管道传播到另一个容器中并引发了随后的二次爆炸,测试了不同位置的火焰和压力信号。实验结果表明：即使在起爆容器采取了泄爆措施,管道中没有粉尘喷入的情况下,粉尘爆炸火焰也可沿管道传播达30m并引发二次爆炸;随着粉尘爆炸指数的增大,初始爆炸的猛烈程度增强,火焰传播速度加快,二次爆炸的猛烈程度也随之增强。     

磨粒建模方法与切削过程仿真研究

针对砂轮表面上磨粒形状不规则、尺寸不确定的几何特征,研究了模拟实际磨粒的几何建模方法。采用随机空间平面切分正六面体的方法构建了具有实际磨粒几何特征的不规则多面体结构磨粒。基于LS-DYNA软件,采用流固耦合有限元法模拟了不规则多面体结构磨粒的切削过程。分析切削过程中工件材料的应力分布规律与切削变形规律,得出结论:工件材料的加工应力主要集中在与磨粒切削刃及棱角接触的区域;切屑沿磨粒挤压前面向上流动,并于挤压面法向方向上流出;磨粒挤压前角的增大有利于切屑的形成。利用陶瓷立方氮化硼(CBN)砂块进行了磨粒划擦试验,试验结果证实了磨粒切削仿真结果的准确性。     

含裂纹固体推进剂装药的内流场数值模拟

利用“N－S方程＋粒子仿真”方法来计算含裂纹翼柱型装药内流场。计算结果表明：环形裂纹内的流动对主流的影响大于纵向裂纹，环形裂纹向上游位置流动对主流的影响较下游位置的大，并可保持到喷管喉部，翼槽附近环形裂纹内的流动对主流的影响相对较弱。     

Invar36合金端面铣削力研究

为了研究Invar36端铣过程中切削参数对切削力的影响规律,进行了切削力的单因素实验。对比分析了Invar36与0Cr18Ni9的切削力,研究了切削过程中切削力信号的产生及特征,并对加工过程中的动态切削力进行了频谱分析。分析了切削速度、每齿进给量和轴向切深对切削力的影响规律,建立了切削参数与切削力之间的数学模型。结果表明:刀具坐标系内的径向分力Fr表征了工件对刀具后刀面的挤压作用,单个切削周期内的切向铣削力Ft的峰值超前径向铣削力Fr的峰值。回归模型中的相关系数表明,切削参数对切削力影响的显著性依次为轴向切深、每齿进给量、切削速度。随着轴向切削力的增大,试件表层的Invar36晶粒扭曲程度更加明显,晶粒扭曲深度也随之加深。     

小型固体火箭发动机药柱连续浇注工艺技术研究

对Φ50～Φ300mm小型固体发动机药柱连续浇注工艺技术进行了研究。采用无缸浇注技术,突破了密封、下料速度控制、料位控制、自动对中定位等关键技术,设计出旋转式连续浇注装置和自控操作系统,用于BSFΦ127mm发动机装药连续浇注成型。发动机药柱解剖和发动机地面热试车结果表明,连续浇注发动机药柱符合质量要求。     

固体火箭发动机含裂纹药柱应力场有限元模拟的新方法

针对研究固体火箭发动机药柱出现裂纹前、后药柱内应力/应变场的需要,提出利用奇异单元和生死单元技术模拟含三维裂纹药柱的新方法,并利用该方法对固体火箭发动机三维非贯穿裂纹进行模拟,分析药柱裂纹附近区域应力分布的规律。结果表明,该方法便捷有效,尤其适用于对比研究裂纹、脱粘等药柱缺陷引起的应力释放和应力分布的变化。     

GH4169晶粒尺寸的双目标超声评价方法

针对仅以评价准确性为目标的多超声评价方法易失去单调可评价性这一问题,同时以准确性、单调性为优化目标,提出一种面向GH4169晶粒尺寸的双目标多超声参数评价方法。根据相关性准则选取多超声参数,并构建二次多项式评价关系模型;以平均绝对误差为准确性评价目标,以斯皮尔曼相关系数为单调性评价目标,构建以评价模型待定参数为决策变量的双目标优化问题,并利用多目标优化算法求解获得最终的超声评价模型。结果表明:该方法所确定的模型的偏差与相对误差分别为3.05%与10.69%,这表明其准确度及稳定性均显著优于其他模型。