连续波激光推力器稳定工作条件的解析计算模型

连续波激光推力器工作需要稳定的等离子体以吸收激光。为得到推力器中等离子体稳定维持的参数条件,根据吸收室内绕等离子体区域流动的流场特征,考虑高温状态下工质的热物理性质、激光吸收和辐射效应,建立了推力器吸收室内的能量平衡模型,该模型包含入射激光功率、推力室压强、等离子体区核心温度以及工质质量流量等参数。计算表明,该模型所得稳定质量流量随压力、激光功率的变化趋势与实验结果一致,并解释了稳定质量流量区间存在的原因。     

风扇/压气机稳定性三维模型的研究

发展了一个基于体积力的可用于分析风扇/压气机性能和稳定性的三维可压缩模型。该模型先是利用三维CFD求解器求得在同一转速线下不同工作状态下的每一叶片排的叶轮机源项,然后通过求解带源项的三维非定常Eu ler方程,获得对风扇/压气机内部三维流场和性能的模拟。利用该模型对某一跨声速风扇级的三维流场和性能进行了数值模拟分析,特别是分析对比了在进口无畸变和进口有畸变情况下的风扇内部三维流场和气动性能。研究结果表明,所发展的计算模型的数值结果与实验结果吻合得很好。与实验结果相比,预测总温比的误差为1.2%,而预测总压比的误差小于4%。     

齿轮断块失效原因再探

中外航空发动机发生过多起近１／４ 齿轮的断块失效,曾被确认是齿轮共振引起。但有些现象不能解释,此结论难以令人信服。为进一步探索失效的原因,进行了齿轮行波自激振动及失稳的研究。对齿轮自激力产生的机理和其做功做了分析;用非线性摄动法对齿轮振动的稳定性作了导算;在试验器上进行了实验研究。均证实了齿轮自激振动失稳现象的存在。已知的几起中、外齿轮断块失效可满意地用自激振动失稳来解释。本文提出的新观点和研究结果可为今后高速、高负荷齿轮设计和排故提供重要依据     

满足二次稳定及干扰抑制性能指标的航空发动机H∞控制器设计

对于一类状态及输出矩阵存在结构参数摄动的对象,本文提出了闭环系统满足二次稳定性及干扰抑制性能的动态输出反馈控制器的理论设计方法,随后进行的仿真结果表明,所设计的控制器满足要求。      

螺旋结构日珥的内螺度

本文导出了螺旋结构日珥内螺度的表达式,并利用观测资料计算内螺度．结果表明,内螺度的大小与日珥的稳定性有关;宁静日珥的内螺度较小,爆发日珥的内螺度较大;在日用从宁静-爆发-匀速上升的演化过程中,螺度将不断积累-释放-转移到日冕空间．      

内部干扰因素对液体火箭发动机性能影响的仿真

以某泵压式液体火箭发动机为研究对象,以内部干扰因素的实际变化范围为基础,引用随机数的产生方法和概率密度函数估计的方法,以及Ｐｅａｒｓｏｎ、ｘ＾２检验法,在每个内部因素服从正态分布,韦布尔分布、均匀分布的不同情况下,利用液体火箭发动机静特怀非线性数学模型进行了内部干扰因素对流体火箭发动机性能影响的随机仿真,计算得出了发动机性能统计分布规律。     

航天器回收着陆仿真软件系统(ARLSSS)简介

文章主要介绍了回收系统工作过程仿真软件系统。通过运用基元模型和分层建模的思想以及面向对象的程序设计方法 ,ARLSSS(AerocraftRecoveryandLandingSimulationSoftwareSystem)构建了一个开放的回收系统仿真平台。在此基础上 ,分别构建了神舟 (SZ)飞船和某型号卫星回收过程两套仿真系统 ,较好地实现了用户界面前后处理关系和逼真的可视化模块。ARLSSS已经在几个回收系统的仿真中得到了成功地应用。     

降落伞数值模拟中的计算流体力学研究进展简介

文章介绍了降落伞数值模拟的基本思想。着重对降落伞数值模拟中的计算流体力学研究进展进行了综述 ,还对近年来的降落伞数值模拟应用进行了总结 ,突出了近两年来的发展变化。最后提出了降落伞流场的数值模拟尚需改进的若干方面     

人机工程仿真技术在飞机零组件装配中的应用

随着飞机零组件装配逐渐由刚性装配变为柔性装配,装配流程的不合理问题日渐突出。在保证零组件装配工艺全面性的基础上,引入人机工程仿真来解决这个问题。通过介绍DELMIA人机仿真机理,利用DELMIA人机仿真模块建立人体模型。以某机型垂尾右壁板刚性装配需要为例,建立人机仿真评价过程,详细阐述人机仿真技术在刚性装配与柔性装配中的应用。     

基于虚拟现实(VR)的飞机部件装配工艺技术研究与应用

针对飞机部件装配产品批量小、型号多、装配工序复杂、精度要求高等问题,开展了基于VR的虚拟装配技术研究。产品在制造生产前,工艺人员在虚拟环境下规划产品的装配顺序和路径、选择工装夹具和操作方法,验证装配工艺设计的合理性,及时发现工艺中存在的各种设计缺陷、结构干涉等问题,直观科学地分析装配对象的可操作性、可视性、可达性,根据虚拟仿真模拟,修改和优化工艺方法、工装结构及生产线布局等,最终生成科学合理的产品装配工艺方案,缩短装配周期、降低装配成本、提高部件装配质量。