三维CAPP工艺信息表达与集成技术研究

针对三维CAPP工艺信息的表达与集成技术现状,提出了一种面向工艺过程、基于产品三维模型的机加工艺信息表达与集成方案,采用工艺结构树表述机加工艺对象,在三维环境下表达和集成工艺信息,并通过原型系统验证了方法的有效性和实用性。     

基于 GAHP的海军军械装备安全建设指标赋权

为解决海军军械装备安全建设评估多依靠人为主观判断、无科学模型的问题,采用群体层次分析法(GroupAnalytic Hierarchy Process,GAHP)对海军军械装备安全建设的 5个一级指标和 19个二级指标进行分析。根据各指标相对于其隶属的上级指标或总目标的重要程度,科学合理地确定了装备安全建设指标权重值,构建了海军军械装备安全建设指标权重模型。通过装备安全建设评估实践证明,确定的装备安全建设指标权重模型能够有效反映部队军械装备安全建设的整体情况,提高了部队安全建设情况评估的科学性、准确性。     

基于双隐层过程神经网络的飞机发动机故障检测

利用双隐层过程神经网络模型可以直接处理时变信号的特点，提出了一种用双隐层过程神经网络模型对飞机发动机进行故障检测的方法。由过程神经元隐层完成对输入信息过程模式特征的提取和对时间的聚合运算，非时变一般神经元隐层用于提高网络对系统输入输出之间复杂关系的映射能力。分别利用递归神经网络和双隐层过程神经网络对发动机排气温度裕度进行仿真预测。结果表明，双隐层过程神经网络收敛速度快、精度高，优于递归神经网络的预测结果。为飞机发动机状态监测问题提供了一种有效的方法。     

关于飞机数字化装配对接技术的研究

飞机部件对接技术是把构成飞机基本结构的各个部件连接在一起,形成机身、机翼或整个飞机的过程。近年来,随着数控加工技术、激光测量技术、计算机控制技术、机器人技术、计算机网络和应用集成技术的迅猛发展,飞机装配由人工装配转化为半自动化、自动化装配。     

碳纤维缝编工艺差异性分析与评估技术

织物用国产碳纤维的性能评价及改进、碳纤维缝编工艺技术的研究等均需要一些必要的分析评 估手段。上机织造比较分析表明,碳纤维本身的特性、导纱机件材料与结构形式、送纱方式等工艺设备和技术 路线对碳纤维缝编工艺性能影响较大,国产HF10-12K 碳纤维的缝编工艺效率和质量明显低于T700-12K 碳 纤维的;采用旋转轮导纱结构和主动送纱方式等,可有效提高国产碳纤维在碳纤维缝编织物制备工艺质量和工 艺效率。结果表明,碳纤维毛羽是影响碳纤维缝编织造工艺质量和效率的关键因素,参数“ 纱线毛羽指数”、 “织物拉伸强力/ 原纱强度(比值)”和“织物增强树脂基复合材料拉伸强度/ 原纱强度(比值)”可用来定量比较 分析和评估各碳纤维纱线的缝编织造工艺差异性。     

钛合金径向超声振动铣削表面粗糙度研究

为提高钛合金零件加工质量,设计了径向超声振动辅助铣削试验装置,研究了切削速度、切削深度、进给速度和超声振动幅值对钛合金零件表面粗糙度的影响规律.试验结果表明,与普通铣削相比,径向超声振动铣削后工件上的刀痕更加平整、分布更加均匀,材料去除更彻底,有效减少了由于钛合金切屑粘刀造成的表面划痕和积屑瘤等现象.在不同的切削参数下,径向超声振动铣削均可以改善钛合金零件的表面粗糙度,这一点在低速切削时更为明显,而超声振动幅值过大或过小都会影响加工质量.对加工系统的切削力进行了分析,发现超声振动辅助铣削时系统的切削力明显减小,有助于提高加工系统的稳定性,从而能够获得较好的表面质量.     

航空发动机机匣数控加工关键技术研究

机匣作为航空发动机的关键部件,由于形状结构复杂,材料加工难度大,加工质量很难保证.通过分析机匣的结构特点和加工制造的技术难点,提出了一套多轴数控加工工艺的方法,有效解决了航空机匣加工质量与效率问题.该工艺方法对航空类薄壁件零件的数控加工也有一定借鉴作用和推广价值.     

飞机装配生产过程的仿真与工艺优化

针对飞机装配产品结构、生产工艺复杂,装配过程离散,数据量庞大多变,难以建立产品化的信息化解决方案的问题,探索出一种基于Petri网模型建立的模拟装配生产线的模型.通过对离散数据的分析与处理,建立装配过程中相关联变量之间的关系网络,运用时延Petri网TdPN模型具有的成熟的数学分析方法,对装配过程进行模拟分析,从而找到最优的人员、工艺、质量、设备和管理资源的配置,达到装配生产过程的优化.最后,通过对某型号飞机外翼的装配过程进行仿真优化,验证了建模仿真和优化算法的可行性.     

复合材料长桁机械成型工艺

复合材料自动化成型技术在提高复合材料生产效率、降低复合材料制造成本等方面都具有明显优势,为了改进传统生产效率低、质量稳定性差的缺点,利用设计的长桁机械成型设备制备预成型制件,研究了预成型速率以及预成型温度等工艺参数对于成型制件质量的影响,通过尺寸测量、金相分析等方法表征制件拐角厚度、纤维体积分数、孔隙率、纤维偏转变形等参数。结果表明:97℃预成型温度、1~3 mm/min预成型速率、[90°/45°/0°/-45°]2s铺层方式、2. 99 mm成型间距是较优的成型工艺参数,采用此工艺参数制造的制件厚度均匀、孔隙缺陷少、纤维偏转变形小、质量良好,在铺层表面添加聚四氟乙烯布保护层可以有效改善45°方向铺层出现的纤维偏转变形问题。     

多孔氧化锆陶瓷光固化工艺及压缩性能研究

在传统陶瓷成型工艺中,制备具有复杂多孔结构的高性能陶瓷样件向来是一大难点,随着增材制造技术的引入,对于所成型样件结构的限制大大减少,但如何利用增材技术实现多孔样件的稳定制备是关键问题。针对光固化陶瓷增材成型这一制备工艺,进行了成型以及烧结过程工艺参数的研究与优化,结果表明,对于面投影式光固化陶瓷成型适用的曝光时间为5s、成型层厚为30μm、烧结温度为1480℃,利用该参数可成型具有规则多孔单元的氧化锆结构,其显微硬度及致密度分别为13.91GPa以及95%。利用工业CT模型重建,并与理论模型比对,发现多孔样件在宏观尺度上均匀;而利用压缩测试与有限元仿真对照,静态应力分布、弹性阶段动态压缩结果以及断口微观形貌均表明多孔样件在压缩性能上已达到其理论强度。通过光固化成型高性能多孔氧化锆样件,可为航空领域中轻量化设计提供新的选择。