浅析提高排故效率的几种方法

尽管在飞机设计中采用了余度技术、损伤容限及耐久性设计,减轻了故障后果的影响,但在实际使用中,由于设计、制造、使用、维修及人为因素等原因而引起故障,导致飞机事故仍时有发生。据统计:在4000次一般故障或缺陷中,就隐藏着25次重大故障,而这25次重大故障就有一次可能造成重大飞行事故!因此尽快排除或尽力减少飞行中的故障,才能确保航班安全与正常。本文通过归纳和总结故障处理方法,来共同探讨如何进一步提高排故效率,减少发生在飞行中的故障,确保航班安全与正常。     

全国民航防相撞工作会议召开

12月1日,全国民航防相撞工作会议在北京召开,会议提出,当前和今后一段时期民航防相撞工作的主要任务是:大力减少航空器飞行冲突,杜绝航空器相撞,保障飞行安全。要从提高认识、明确责任、完善机制、健全法规、专项治理、规范运行、加强协调和提升技术等方面入手,大力加强和改进防相撞工作。民航总局局长杨元元、国家空管委办公室副主任马健出席会议并讲话,民航总局副局长王昌顺在会上作了专题报告,民航总局空管局局长苏兰根主持会议并作总结发言,他还在会上对民航总局《关于进一步加强防止航空器相撞工作的意见》(讨论稿)作了说明。民航总局…     

基于包围盒的碰撞检测算法

详细分析比较了基于包围盒的碰撞检测算法中的轴向包围盒法、方向包围盒法、离散方向多面体法的检测原理和检测效率,并改进了轴向包围盒碰撞检测算法,提出利用简化包围盒边缘节点实现碰撞检测的新设想,其可行性已被初步试验证实。不仅显著提高了碰撞检测的速度,而且可以便捷地得到更为详细的碰撞检测信息,满足了进一步进行碰撞响应处理的需要,使飞行模拟机的视景系统能够实时、准确地检测出虚拟物体间的碰撞。     

上游叶片尾迹对转子叶片非定常表面压力频谱特性影响的研究

为了研究上游叶片尾迹对轴流压气机转子叶片非定常表面压力的影响,采用在叶片表面埋设微型压力传感器的方法,测量了一个单级低速轴流压气机转子叶片的非定常压力分布。对转子叶片非定常压力分布的分析显示:转子叶片压力面非定常表面压力主要受上游叶片尾迹影响,其主导频率为上游叶片尾迹频率及其倍频,压力波动幅度随上游叶片尾迹的衰减而沿流向减弱。转子叶片吸力面非定常压力受叶片附面层和上游叶片尾迹共同影响,其主导频率为上游叶片尾迹频率及其倍频,但是在吸力面前部气流加速区压力波动幅度沿流向增大,而在吸力面后部气流减速区压力波动幅度沿流向减小。在存在尾缘分离的情况下,在分离区附近产生较大压力波动。尾缘气流分离产生的压力波动频谱中含有上游叶片尾迹频率及其倍频的分量,但其频谱可能比较复杂,并非单一地受上游叶片尾迹影响。      

光时域反射仪检定装置测量不确定度评定

介绍了光时域反射仪检定装置的测量不确定度评定方法,此方法适用于建立计量标准的测量不确定度评定.     

恒压式气体微流量计测量不确定度评估

介绍了恒压式气体微流量计的组成和校准原理.在对电容薄膜规做了热流逸效应实验的基础上,对流量计的测量不确定度进行了评估,给出了扩展不确定度和包含因子.通过传递标准漏孔与德国PTB开展了漏率比对,验证了测量不确定度评估结果的可靠性.     

柔性-刚性混合翼微型飞行器气动特性研究

提出了一种将柔性翼和刚性翼相结合的柔性-刚性混合翼微型飞行器新概念布局型式，通过与刚性翼微型飞行器的风洞对比试验研究了该新概念布局的气动特性。在此基础上，进行了柔性-刚性混合翼微型飞行器试验原理样机的飞行试验验证。风洞试验和飞行试验研究结果表明：柔性-刚性混合翼微型飞行器的新概念布局是可行的；与刚性翼微型飞行器相比而言，柔性-刚性混合翼微型飞行器具有更好的气动特性，对解决微型飞行器抗风稳定飞行问题是有效的。     

紧密结合型号,加强试飞专用测试设备计量管理

主要阐述飞行试验过程中使用的专用测试设备的概况、特点,提出了行之有效的计量管理思路和举措,同时,指出了需要改进的问题.     

电子飞行包（EFB）系统介绍

一、电子飞行包系统介绍 电子飞行包系统（Electronic Flight Bag System）是航空界的一项新兴概念，是一种驾驶员飞行助理工具，美国联邦航空局的咨询通告（Advisory Circular）AC120—76A对电子飞行包的定义是（Par5，Page2，3／17／03）：在驾驶舱／机舱使用的电子显示系统。最简单便携式EFB既可以和个人数字助理（PDA）兼容，用于显示各种航行数据，进行各种飞行阶段准备时的计算和检查，或执行一些基本的计算（如飞机性能数据，油量计算等）。     

整体式固体火箭冲压发动机飞行试验

在地面试验基础上进行了整体式固体火箭冲压发动机飞行试验,以验证发动机的工作可靠性和飞行性能。飞行试验结果表明:试飞发动机和试飞器总体设计合理;发动机性能良好;主级在余气系数0.8~2.3范围内能够稳定工作;最大比冲为6.62 kN.s/kg。达到了试验的目的。