声发射监测钻头折断的实验研究

 金属切削过程中会发出声讯号。用声发射技术监测刀具破损是一个很有潜力的新方法。本文研究了声发射技术在钻头折断在线监测中的应用。实验结果表明,所设计的实验监测系统能可靠地监测钻头的折断,并可提前预报直径大于1.5mm钻头的折断。     

基于有限元仿真的镗孔刀片优化设计及其性能评估

针对某结构件加工中镗孔刀具性能提升问题,采用参数化设计方法,对切削刃进行了优化设计;同时运用有限元仿真方法对比了不同参数下切削刃的切削性能,实现了镗孔刀片的快速优化设计,缩短了开发周期。在镗孔刀片性能有限元仿真评估中模拟了两刀片同时参与切削的情况,同时结合切削温度的数据获取,实现了实际切削工况的有效还原。镗刀片设计采用了刃口倒棱加刃口钝圆的结构,并从刃口倒棱宽度与倒棱角度两方面进行了有限元性能评估。结果表明:该方法可通过切削温度和切削应力的变化来分析倒棱宽度对切削状态的影响;当刀片倒棱角度过小时,会使得后刀面承受过大应力,加快刀片磨损。     

约束阻尼型减振镗杆

机械加工过程中刀具的切削颤振是影响加工质量和加工精度的关键因素。为了提高孔的加工质量,设计出一种新型抗振镗杆——约束阻尼型镗杆,该镗杆由镗刀头、基体层、阻尼层和约束层组成。针对约束阻尼型减振镗杆,首先从切削稳定性角度分析,增大镗杆的固有频率、静刚度及阻尼比,能有效提高镗杆的减振性能;其次利用ANSYS有限元分析软件得到各材料层厚度参数对镗杆减振性能的影响因子大小;随后对各参数进行优化分析获得优化的减振镗杆,优化减振镗杆的固有频率和阻尼比均大于普通镗杆,且相同激励下减小振幅可达34%;最后通过实际切削实验检验所设计镗杆的抗振性能,在相同切削条件及刀具悬伸长径比(L/D=6)下,优化减振镗杆所得到的表面粗糙度值较普通镗杆降低50%以上,由此说明约束阻尼型减振镗杆具有更好的抗振性能。     

双锋角钻头钻削碳纤维增强树脂基复合材料研究

采用双锋角钻头和普通麻花钻对T700碳纤维复合材料(CFRP)进行钻削试验,从钻削轴向力、制孔出口质量和表面粗糙度等方面分析双锋角钻头在不同加工参数下制孔特点,并与普通麻花钻进行对比。试验结果表明:与普通麻花钻对比,双锋角钻头钻削CFRP时钻削轴向力减小约20%,制孔出口质量更好,孔壁的表面粗糙度值减小,体现优异的切削性能更适合CFRP的制孔加工。     

小孔钻削加工自适应控制

应用装在钻床夹具与工作台之间的测扭、测力压电晶体传感器,同时测量轴向力与扭矩的变化值, 根据所测扭矩、轴向力大小调整钻削进给量,控制钻头轴向进退及排屑,从而保证小孔、深孔的加工效率与可靠性。     

碳/环氧复合材料钻削力影响因素的研究

针对碳/环氧复合材料进行了钻孔技术、尤其是高速钻孔技术的研究，紧密结合工程应用的现状，对钻削力及其影响因素进行了较为全面和系统的研究。结果表明：进给量是影响钻削力的主导因素，进给量越大，钻削力越大；进给量越小，钻削力越小。转速、钻尖直径及材料厚度对钻削力也有一定影响，但控制进给量是控制钻削力的最有效措施。     

航空发动机对开机匣数控铣削工艺

着重介绍了沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司开发研制的对开机匣铣削外型面的工艺改进过程,以及利用CAD/CAM软件UGNX进行零件三维几何建模、刀位轨迹模拟显示和五坐标数控铣削编程的方法,对铣削所采用的刀具和切削参数的优化进行了详细分析.     

高速钻削碳纤维复合材料钻削力的研究

对能有效提高碳纤维复合材料钻孔质量的高速钻削的钻削力进行了试验研究,发现钻头转速、进给速度、进给量和钻头直径的变化对钻削力(轴向力和扭矩)有明显的影响.切削速度、进给速度之比v/vf=3 000～4 000是其对钻削力产生影响的门槛值,这一门槛值对生产中选定钻削切削速度和进给速度具有实际参考价值.     

轴流压气机叶尖片削全工况特性分析

以ROTOR3转子为例,采用数值模拟方法对叶尖压力面片削深度(沿叶片切向)及高度(沿叶片展高方向)进行参数化研究.计算得到60%,80%,90%及100%设计转速工况下的全工况特性曲线,并对100%设计转速工况作了详细的内部流场分析.包括原型在内10种模型计算结果表明:在0～50%片削深度和82%～100%展高内片削使ROTOR3转子堵塞流量、总压比、绝热效率略有提高,失速裕度略有下降,但影响并不十分显著.      

Y-TECHTM钻头——解决钻削难题的法宝

为解决双相不锈钢、钛合金和高温合金及其他难以加工的工件材料的钻削难题,Kennametal设计了一种创新解决方案——Y-TECH钻。它具有3个刃带和不对称间距的排屑槽,外形格外引人注目,这种钻头采用KC7315材质制成。YPL(Y-TECH钻尖轻型倒圆)钻尖可防止切屑堵塞,提高钻头定心功能,