快速凝固/粉末冶金高阻尼铝合金挤压成形过程的数值模拟

 采用有限元分析软件ANSYS,分析了快速凝固/粉末冶金 (Rapidly Solidified/Powder Metallurgy,RS/PM)高阻尼铝合金FMS0714/10(Zn-30Al)的挤压成形过程,研究了模具与坯料间的摩擦条件和挤压比对阻尼铝合金成形过程的影响,探讨了挤压过程材料表面产生裂纹的机理,进行了成形工艺优化。研究结果表明：挤压过程中FMS0714/10(Zn-30Al) 阻尼铝合金材料的流动与变形不均匀,导致了应力应变分布的不均匀：材料表面应力应变较大,芯部应力应变较小;表面过大的应变和轴向拉应力是表面裂纹的诱因;减小模具和坯料间的摩擦,增大挤压比,可以减小材料表面应力,使应变分布趋于均匀,从而减少材料表面损伤,优化材料表面质量,提高成品合格率。数值模拟的研究结果将为FMS0714/10(Zn-30Al) 阻尼铝合金材料挤压工艺的制订以及新材料的设计和研制提供有益的参考。     

利用CT技术检测碳/碳复合材料的研究

介绍了C／C复合材料常见的内部缺陷，以及利用CT技术对C／C复合材料的内部缺陷进行无损检测的方法。结果表明，CT检测技术的空间分辨率和密度分辨率完全可以满足C／C复合材料内部缺陷的检出要求；但应注意伪像与产品自身缺陷的区别，以避免产生误检。     

BT20钛合金旋压件热旋缺陷形成机理及对策

进行了BT20钛合金大型薄壁筒形件热旋成形试验,研究了热旋过程中各种缺陷的形成原因并提出了相应的控制措施,在模拟试验的基础上获得了BT20钛合金筒形件合理的热旋成形工艺方案,并成功地旋制出了质量良好的BT20钛合金大型薄壁筒形件.     

箱体类铸件白口,裂纹的产生及预防措施

分析了纺织机齿轮箱体灰铸件件在生产过程中生白口裂纹的原因，提出了改进方法和预防措施。     

薄层化大丝束碳纤维复合材料性能研究

采用自制多辊系统薄层化装置对12K和50K大丝束碳纤维进行了薄层化试验,并研究了薄层化对大丝束碳纤维的渗透特性以及复合材料的内部结构和弯曲性能的影响。结果表明,对12K和50K大丝束碳纤维,利用自制的薄层化装置均可以得到较理想的薄层化效果;薄层化后由于纤维束厚度变薄,预成型体中纤维分布更均匀,预成型体的渗透率降低,渗透均匀性提高;薄层化后大丝束碳纤维增强的复合材料内部缺陷更少或更小,纤维-树脂分布均匀性提高;复合材料弯曲模量和弯曲强度均有提高,且性能分散性更小。     

SiCp / Al 复合材料低损伤磨削制孔工艺研究

采用研制的椎4 mm 金刚石磨料刀具,研究SiCp / Al 复合材料磨削制孔过程中工艺参数对轴向力和

孔质量的影响规律。结果表明:刀具转速高于6 000 r/ min、进给速度为5 mm/ min 时,可以获得较好的制孔质量。

     

无人机碳环氧复合材料高质量无损伤制孔工艺研究

碳纤维复合材料制孔时易产生各种加工缺陷,影响制孔质量。本文对碳纤维复合材料的制孔缺陷原理进行研究,并设计相关对比工艺试验,,对制孔工艺中钻头工作参数、钻削参数等提出了较优建议。     

碳纤维复合材料超声扫描分层检测及评价方法

由于碳纤维增强复合材料（CFRP）具有各向异性的特点,在其钻削加工中极易形成分层、撕裂以及毛刺等加工缺陷,而分层对碳纤维层合板构件的性能影响最大,因而建立一套准确的针对分层缺陷的检测、描述以及评价方法对层合结构碳纤维复合材料的有效应用具有重大意义。从分层缺陷的形成机理出发,通过对现有分层缺陷的检测以及评价体系的分析,提出了基于高频超声扫描显微镜（SAM）来进行分层缺陷检测评价的三维体积分层因子评价方法,并针对T800/X850碳纤维单向层合板对该方法进行了定征试验,最后通过对实际加工孔的分层缺陷的评价,综合对比了三维体积分层因子评价方法与传统评价方法的应用效果。结果表明：分层缺陷是由力热耦合引起的层间粘结失效,出口处更为严重;用超声扫描显微镜检测分层,可检测不少于8层的碳纤维复合材料,至少可以清晰表达5层的内部分层特征;分层会发生隔层传播,并且两个相邻铺层为同向的层间结合强度最好,不易产生隔层传播;三维体积分层因子可以更准确清晰地评价复合材料层合结构的内部缺陷。     

CFRP复合材料层板缺陷的红外热波成像检测方法

针对CFRP复合材料层板缺陷无损检测与评价的红外热波成像检测方法、热波信号处理、缺陷判定和识别及红外热波成像检测POD分析等进行了系统介绍,分析了各种红外热波成像检测方法的应用与优势、适用性及局限性等,重点介绍了红外热波成像方法应用于CFRP复合材料层板缺陷检测的应用实例,并进一步阐述了复合材料缺陷红外热波成像无损检测的发展.     

2099铝锂合金型材热压下陷模具结构优选

2099铝锂合金型材热压下陷成形在飞机零件制造中应用广泛,下陷成形时容易出现温度分布不均、型材上表面回弹不一致以及裂纹等缺陷,模具结构对其下陷零件的质量具有较大影响.通过热力耦合有限元数值模拟预测2099铝锂合金型材热压下陷成形过程,分析上述缺陷产生的原因,对模具加热结构、测压块和固定下模进行优选.有限元数值模拟和试验结果表明,优选后的模具能够较好地消除或缓解上述缺陷,提高了下陷零件的质量.