薄壁件液压成形新技术

飞机、汽车等运输工具对减轻质量和降低成本的需求促进了液压成形技术的不断发展.液压成形技术近十多年来在工业生产中得到了广泛应用,逐步成为薄壁零件制造的主流技术之一.     

某型舱体用2124-1大规格铝合金管材的研制

介绍了某型船体用２１２４－１大规格铝合金管材的研制要求和研制过程，着重介绍了该材料的化学成分、机械力学性能、金相组织以及其它有关性能。最后给出了鉴定意见，认为其各项性能指标已达到国际同类产品的水平。     

三维自由弯曲过程中临界偏距对管材成形精度影响

三维自由弯曲成形过程中弯管处于少约束状态,弯管弯曲半径的大小及轴线形状取决于相应的弯曲模偏距值。为了准确成形出预设弯管的形状,提高弯管的自由弯曲成形精度,基于弯曲模临界偏距U_e建立了弯曲模偏距U和弯管弯曲半径R(U-R)关系数学模型。采用有限元模拟与实验相结合的方法,研究了不同摩擦系数及材料参数条件下临界偏距的演化规律及其对弯管成形精度的影响。研究结果表明：引入临界偏距的U-R关系拟合结果更加符合实验结果。随着摩擦系数的增加,弯管塑性变形程度增加,临界偏距的数值降低,弯管弯曲半径减小。相比于SS304不锈钢弯管,相同工艺参数下6061铝合金弯管的弯曲半径增大,临界偏距降低。     

B/Al复合管材的轴压破坏及力学性能分析

对B／Al复合管材进行了整体轴压破坏试验，并对材料基本力学性能进行了测试。结果表明，管材轴压的理论计算值比试验破坏值小得多，平均修正系数达1．57；管材基本力学性能σ拉伸、E拉伸分别达到了1130MPa,228GPa,σ压缩、E压缩达到了2510MPa,243GPa。对管材破坏模式的研究认为，为了提高管子的压缩破坏载荷，必须减小管子与接头处的应力集中，改进管子的成型工艺，尽力消除管子成型模具接缝处的薄弱区。     

管材激光弯曲机理研究

管材激光弯曲是一种具有极高柔性的塑性加工方法,特别适合于薄壁管材的小曲率半径弯曲.本文对管材激光弯曲过程进行了热力耦合有限元分析,根据分析结果讨论了管材激光弯曲机理.     

钛合金导管的涡流检测

通过对大批量的钛合金管材进行涡流检测,从涡流检测原理以及影响因素等方面分析了缺陷信号、噪声信号的产生以及差异,通过多次调试试验得到了各种规格管材的检测参数,其中对检测结果影响比较大的频率、增益进行了多次对比试验,得到了最佳参数范围,为管材的可靠性判断提供了依据.     

基于均匀设计与BP神经网络的管材无模轴压胀形工艺设计

提出采用均匀设计与BP神经网络相结合的方法进行基于工件成形构形约束的管材无模轴压胀形工艺设计。以管材无模轴压胀形工艺有限元数值模拟为研究平台,对该方法的技术可行性进行了验证。结果表明,该方法有助于提高工艺设计的主动性和针对性,减少传统试错方式的被动性和盲目性,从而增强对工件最终成形品质的预测能力和控制能力。     

耐热粉末铝合金成形工艺研究

为研制超音速飞行器所需的耐热铝合金管材 ,采用喷射沉积管坯→挤压成厚壁管材→旋压成薄壁管的成形工艺路线 ,旋压出Al - 8.5Fe - 1.3V - 1.7Si耐热粉末铝合金Φ内 15 3mm× 1.2mm× 5 40mm的小直径管材和Φ内 380mm× 2 .5mm× 114 0mm的大直径管材。大直径管材做成的模拟舱段通过了静强与静热联合试验     

基于三维数字图像相关法的管材胀形试验

相较于传统材料性能测试试验,管材液压胀形试验能更准确的复现管材在流体面力作用下的材料流动及硬化规律。针对传统测量方法中存在的破裂冲击及轴向轮廓测量难等现象,利用三维数字图像相关法(3D-DIC)对5A02铝合金管材胀形试验进行测量。建立了管材自由区域的力学模型,给出了自由区域壁厚分布计算的一般方法,获取了5A02铝合金管材的本构方程,并采取有限元方法对上述结果进行对照验证。结果表明,采取幂指数形式的本构方程的最大相对误差小于10%,轮廓最大相对误差误差小于1.5%,壁厚最大相对误差小于2%。最后,通过控制自由区域的长径比获得了5A02管材左侧成形极限曲线(FLC)。     

冷轧Inconel718管材残余应力的模拟分析

采用有限元法构建了Inconel718管材冷轧过程的模拟计算模型,并分析研究了不同参数(送进量、压下量、轧制周期)对冷轧管材的残余应力的影响。模拟结果表明,随着轧制送进量的增加,冷轧管材的残余应力逐渐降低;而压下量以及轧制周期的增加会导致冷轧管材残余应力升高。