基于时域有限差分的微放电仿真算法

为克服传统微放电阈值预测方法建模粗糙、精度低的缺点,提高阀值预测精度和效率,研究了基于时域有限差分的精确微放电阀值预测算法。基于时域有限差分算法和粒子追踪算法,通过时空网格自洽互耦实现复杂结构微波器件微放电阈值准确计算。其中,共形和并行算法是提高微放电仿真精度和效率的关键。文章基于空间蛙跳策略实现了基于时域有限差分的微放电仿真算法,利用算法分析了典型微波器件的微放电阈值,仿真与实验结果吻合良好,误差小于0.3dB;同时,并行效率最高可达83%,验证了算法的准确性和高效性。     

环面蜗轮滚刀螺旋槽前刀面设计及修正方法

为提高环面蜗轮滚刀的切削性能及滚齿效率,将滚刀的容屑槽设计成螺旋槽,减小刀齿两侧前角的绝对值,均衡两侧刃的切削条件。根据齿轮啮合理论和环面蜗杆成形原理,以滚刀基本蜗杆分度环面螺旋线的导程角和前刀面曲线的导程角互余为依据,提出一种由圆柱产形面变传动比展成环面蜗轮滚刀螺旋槽前刀面的方法;计算得到滚刀分度环面处的前角近似为0°,而刀齿左侧的前角从齿顶到齿根由正值变为负值,右侧前角从齿顶到齿根由负值变为正值,并且正前角和负前角的绝对值较大。进一步对滚刀前刀面进行修正,将修正后的滚刀模型导入VERICUT软件中,测量其前角,验证设计方法的正确性。结果表明,该方法能够解决滚刀两侧前角绝对值较大的问题,各刀齿左右两侧的前角控制在-0.6°~0.5°之间。      

薄膜反射面结构新型折展方案设计

基于薄膜结构模拟方式的对比分析,选用VUMAT子程序修改了考虑褶皱问题的膜单元的本构关系,解决了膜单元不能承受压应力的问题。采用三维数字图像相关（3D-DIC）方法对聚酰亚胺薄膜材料进行性能测试,试验表明带折痕的薄膜材料的等效模量比无折痕的薄膜材料低15%左右。在考虑折痕弹性模量差异的基础上采用显式计算方法对Miura折纸的展开过程进行了仿真,并基于平面度和最大应力2个指标对不同数量加载点的情况进行了对比,结果表明,加载点数量增多对结构的平面度和最大应力指标均是有利的。最后,基于薄膜结构找形和Miura折纸概念提出一种新的薄膜折叠方案。     

送修周期在航空材料储备过程中的利用与研究

执行航材周转件储备计划时,送修周期是一个至关重要的参数。最佳的送修周期取值会考虑到各种因素,最终影响运营保障效率和固定资产的投入成本。本文对送修周期进行深入研究,结合实际工作经验,总结出一套相对全面的送修周期取值方法,供业内人士参考。     

薄壁件的内孔加工

根据某新机零件的试制,总结出薄壁零件内孔加工的新经验。     

锻件毛坯应用V形块定位

结合某新机零件,分析了锻件毛坯用两工艺圆弧作定位基准时,使用Ｖ形块定位产生失误的原因,并根据Ｖ形块的定位特征阐述了正确的定位方式。     

一种毫米波段圆锥共形低副瓣微带天线设计

设计了一种工作在毫米波段的1×8圆锥共形低副瓣微带天线阵列。分析了T型结构功分器的基本原理,采用底边馈电方式设计矩形微带贴片单元,利用该单元和并联馈电网络构成1×8等功分微带天线阵,根据T型结构功分器原理设计了一个服从切比雪夫分布的1×8圆锥共形低副瓣微带天线阵。采用基于有限积分算法(FI)的CST三维电磁仿真软件对两种天线阵进行了分析和对比,结果表明两者均工作在毫米波段,后者虽然实现了低副瓣性能,但是相对于前者,其增益稍有下降且波束宽度有所展宽。     

飞机构形变化时FAA的工程批准程序

飞机在型号合格审定后,因客户的不同需求,要求制造厂提供不同构形的飞机,这些不同构形飞机的设计可能形成对原有型号设计资料的更改。适航检查员或生产检验委任代表在对这些飞机进行单机适航检查肘,将判定这些设计更改是否经过FAA的工程部门／DER批准。只有这些更改经过了FAA工程部门／工程委任代表（DER）的批准,该飞机才能获得FAA的适航证。因此,飞机构形变化后的工程批准是非常重要的,其进展的快慢直接影响到飞机的交付。6O年代末,FAA西部地区对波音产品的审定活动剧增,涉及到符合FAR25部和FAR36部。考虑到符合FAR2…     

数字孪生驱动的薄壁件铣削刀具磨损状态识别方法

薄壁零件由于其本身的弱刚性,铣削过程中极易发生颤振、变形,从而加剧刀具磨损,为提高薄壁零件的铣削加工效率和表面质量,提出了一种数字孪生与支持向量机（SVM）融合驱动的刀具磨损状态识别方法。利用时、频域分析和小波包变换提取特征向量,通过网格搜索与交叉验证（GSCV）的方法进行超参数寻优,结合SVM算法构建薄壁零件铣削刀具磨损状态识别模型。试验结果表明,SVM算法在高维小样本数据的分类识别问题中优势明显,对于不同铣刀磨损状态的识别准确率分别达到96%和90.16%,具有较好的泛化能力。结合机器学习算法构建高保真、轻量化的数字孪生体,并将其嵌入薄壁零件铣削过程监测平台,以解决加工过程中信号实时监测和刀具磨损状态在线识别的问题。