应用基于FEM的预成形最优化方法提高锻件变形均匀性

锻件变形分布不均匀将导致锻件各部位的组织和性能产生很大差异。应用基于正向有限元数值模拟和最优化方法进行坯料预成形设计的新方法,可显著提高锻件各部位的变形均匀性。首先介绍了以提高锻件变形分布均匀性为目的的坯料预成形最优化方法的基本原理,并针对典型的IN718合金涡轮盘锻件进行了坯料预成形设计。给出了预成形坯料与普通圆柱坯料的对比结果,并进行了相应的试验验证。结果表明,应用这种方法对IN718合金涡轮盘锻件进行坯料预成形设计,可使盘锻件各部位变形均匀性明显改善。     

关于氢能航空动力发展的认识与思考

近年来,在全球碳减排目标的驱动下,各国对发展氢能航空的热情空前高涨,在氢能飞机和氢能动力领域加速布局研究计划。通过研究国内外氢能飞机及动力发展历程和研究进展,发现人类对氢的认知始于其燃烧特性,认为氢能航空发展兴于“双碳”目标,指出燃氢涡轮发动机是航空业实现减碳目标的关键,分析了燃氢涡轮发动机和氢燃料飞机的性能优势,研判出氢能航空及动力发展难在全产业链重构和全链条颠覆创新,提出了创新氢能航空发展机制、加快发展燃氢涡轮发动机、健全氢能航空产业链条、实现全链条颠覆性创新和加强氢能航空基础建设等五方面的发展措施建议。     

采用二维贝叶斯方法求解旋转盘腔导热反问题

为了研究压气机旋转盘腔换热特性,实现准确求解转盘表面传热系数,引入二维贝叶斯方法,此方法采用先验分布优化测温误差,并且更加符合转盘的二维特性。通过加入噪声的模拟数据验证方法的可行性,结果表明无测温误差时方法的平均误差是3.2%,有测温误差时方法的平均误差是10.6%,并分析了误差来源。通过与已有实验结果对比,发现方法更适用于计算转盘迎风面与背风面传热差异较大时的表面传热系数,平均相对误差为9.6%,满足实际工程精度的要求。通过改变盘面温度测点数量,发现测点增加会提升计算精度,并采用统计抽样理论分析原因,发现在可接受误差为10%时,所需要的测点数量比较合理。     

2013年国内航空运输盘点

2013年，我国航空运输业的发展资源限制更为明显，月航班正常率一度降低到接近65％。同时，运输市场格局调整加速，增长重心进一步移向中西部，国内各大航企纷纷加码国际化发展，中国民航局的政策支持也愈加多元化。     

燃气轮机动力涡轮热负荷机械运转试验方法

阐述了利用工厂动力设备,在非专用试验车台上,进行兆瓦级大功率工业燃气轮机动力涡轮工厂检验性试车的方法。采用空气管路连接动力涡轮进气口与排气口,构成密闭闭环回路,利用电动机驱动动力涡轮运转,涡轮叶片搅动空气使其升温,实现了热态空负荷机械运转的试验状态,达到了在额定工作转速下进行机械磨合运转试验,和在一定温度下对动力涡轮进行热态检验试验的目的。本方法对其他型号动力涡轮试车具有重要参考价值。     

超高速涡轮泵轴系临界转速计算方法及影响因素分析

针对小型超高速涡轮泵轴系,采用等效刚度法、经典理论法及传递矩阵法对其临界转速进行推导和计算,对不同计算方法的计算结果进行了比较与分析。结果表明,使用传递矩阵法可以得到轴系1阶、2阶临界转速的更精确解;轴承支承刚度对涡轮泵轴系的临界转速有较大影响并呈正相关;涡轮轴质量主要影响2阶临界转速;涡轮盘和泵叶轮的回转效应及旋转轴的剪切效应,在一定程度上对临界转速分别起到增大和降低的作用。     

DD6单晶涡轮叶片热机综合疲劳试验研究

针对涡轮叶片考核部位的寿命问题,介绍了DD6单晶涡轮叶片热机疲劳试验方法。通过设计感应线圈进行高频感应加热,实现某一工作状态下涡轮叶片考核截面温度场模拟,同时使用U型铁氧体精细调节温差;通过设计的二位移调节机构控制拉伸载荷,实现涡轮叶片考核截面由离心载荷和气动载荷引起的应力场模拟。在保证内冷空气流量的条件下,进行了DD6单晶涡轮叶片热机疲劳试验,实现了涡轮叶片寿命预测方法的试验验证,同时为工程设计提供了试验依据。     

高压涡轮变几何对高低压涡轮流场匹配及气动性能的影响

为了研究高压涡轮变几何对涡轮整体性能的影响,对涡轮高压级进行球面端壁变几何改型,并对该涡轮的高、低压级流动进行了全三维数值模拟研究。结果显示:高压可调导叶旋转通过改变低压涡轮进口总温、质量流量来实现对低压涡轮比焓降和功率的调节,低压涡轮功率随可调导叶旋转将出现大范围的变化,低压涡轮效率随可调导叶的关闭会有所下降;高压导叶可调会改变低压涡轮进气角,进而影响低压导叶的流场结构和损失;随着轴向位置远离可调导叶,下游叶排内流场受可调导叶旋转的影响将减小。     

大涵道比涡扇发动机涡轮过渡流道一体化设计研究

为了提高大涵道比涡扇发动机气动性能,降低其燃油消耗与污染物排放,同时考虑成本与重量因素,针对其高、低压涡轮之间的过渡流道,提出了一体化概念,即新设计的支板代替原型整流支板与低压涡轮第一级导叶,使其也能够为下游转子提供合适的进气条件。对一算例开展了设计工作,并通过数值模拟进行了流场分析,结果表明带一体化支板涡轮过渡流道与原型涡轮过渡流道出口马赫数与切向速度吻合很好,验证了一体化设计的有效性。带一体化支板的过渡流道设计点工况总压损失为4.3%,较原型流道总压损失略有增大(原型流道总压损失4.1%),但带一体化支板的过渡流道更能适应非设计点工况,具有一定的优越性。