多腔室复合材料结构件的气囊整体成型研究

通过复合材料典型结构件的气囊成型工艺试验及其工艺效果的评估，论证了多腔宣复杂结构件采用多气囊整体成型技术的可行性，并对共固化时多个气囊内压的调控进行了论述。固化时，应根据不同气囊容积的大小，合理调控气囊的内压，是控制制件规整度的关键。研究表明，多气囊整体成型工艺切实可行，成本较低，并且工艺效果也比较理想。     

JGS3—1水流模拟器成型工艺

水流模拟器是模拟航空发动机火焰筒燃气流场动态分布的实验装置。各部件由有机玻璃模压成型后粘接组合而成。由于要模拟发动机工作的实际状态，故有许多特殊要求、给加工带来了难度。把此种成功工艺过程介绍出来。为加工类似试验器提供借鉴，该工艺过程由下料、热处理、模压成型、加工、总装、光整、胶接、组装等工序组成，经上台试验，该试验器的工作状态、透明度、光洁度、强度、密封性均达到了设计要求，最后总结出：有机玻璃有一般金属材料没有的模压成型性能。而且经济方便，有极好的粘接性，模具设计是成型工艺的关键。     

整体结构设计与真空灌注在风管成型工艺改进中的应用

风管作为调节密封腔体内的温度、湿度和压力的结构,需要具有良好的保温、气密等性能。风管原为热压罐分段成型,气密性不足,成本高。针对风管现有的缺点进行改进,将分段成型结构改进设计为整体成型结构,将热压罐成型工艺改进为真空灌注工艺,并对改进前后的风管进行了气密试验。结果表明:整体结构的风管具有更加优良的气密性,可以满足使用要求。对采用热压罐成型和真空灌注成型工艺的材料进行了力学性能测试,结果显示两种工艺成型的材料力学性能相近,说明采用更为简便的真空灌注工艺成型的材料同样满足力学性能要求,同时该工艺可以将生产周期缩短50%。     

超塑性成型工艺优化策略

超塑性能在较低应变速率下得到较大变形量,超塑性成型工艺在航空航天领域多用于制造铝合金零件,一般采用气压在高温下实现。为达到最佳成型效果,对其工艺的优化必不可少。对超塑性及其成型工艺做一简介,介绍了采用数值模拟和实验验证提出的超塑性成型工艺优化策略。提出对超塑性成型工艺的优化按单参数优化和多参数优化分类,并给出了相应分类的优化策略,着重给出了成型时间优化中的气压控制和控制空间搜索策略及零件厚度优化,指出了后续研究的方向。     

复合泡沫塑料的缓冲特性研究

复合泡沫塑料是新型的发泡塑料,对其缓冲特性进行评定具有重要的意义.基于复合泡沫塑料静、动态压缩实验获得的应力-应变曲线计算了它们的缓冲系数,评价了复合泡沫塑料的缓冲特性.结果表明,由静、动态应力-应变曲线计算所得的缓冲系数的最小值相差不大.另外,还讨论了材料参数如密度、玻璃球含量等对缓冲系数的影响.      

聚碳酸酯微孔塑料的拉伸力学性能及本构关系

微孔泡沫塑料是一种特殊的发泡材料,具有许多独特的力学性能.根据聚碳酸酯微孔泡沫塑料的拉伸实验数据,对材料的拉伸力学性能进行了研究,讨论了密度、应变率等因素对微孔泡沫塑料拉伸应力-应变关系的影响,并基于Boltzmann叠加原理利用松弛模量对拉伸应力-应变曲线进行了本构关系的拟合,得到了比较满意的结果.      

弹翼骨架蜂窝夹层结构成型工艺研究

1 引言 目前,骨架蜂窝夹层结构胶接固化成型的工艺方法,是在热压灌中用半封闭式型面模成型。成型的原理是:以半封闭式型面模为基准,以压缩空气为均匀压力,在一定温度下,经过一段时间后胶接固化成型。这种工艺方法的特点: (1)生产时离不开半封闭式的型面模具,如果大批量生产就需增加半封闭式型面     

热塑性树脂基复合材料的热成型

本文简要介绍了热塑性树脂基复合材料的基本特点、主要原材料、热成型工艺与设备,着重介绍长纤维增强热塑性树脂基复合材料的热成型工艺,并与热固性树脂基复合材料对比,分析其优缺点及存在的问题,同时展望其应用与发展前景。     

某卫星用M40J/环氧树脂面板蜂窝夹层结构成型工艺

M40J/环氧树脂复合材料具有高的比强度和高的比模量,热膨胀系数小,尺寸稳定性好,而且在真空条件下质损率低,是目前我国航天应用卫星结构的主要材料,本文对M40J/环氧树脂面板蜂窝夹层结构成型工艺进行了分析研究,同时对两种环氧树脂的几项性能进行了比对.     

基于CATIA复合材料铺层设计

复合材料预浸料铺层成型易产生皱褶或凸起,而铺层设计是关键。以飞机双曲面罩类零件为例。运用CATIA复合材料设计方法,先通过对零件进行产品性能分析,确定曲面的不可展性;再对单层曲面进行网格离散化处理,计算出网格曲面模型上各点的高斯曲率,根据曲率最大值所在点确定剪口路径,最终将曲面进行展开;通过模拟铺层成型试验,对展开样板的准确性进行验证,有效地避免了皱褶或凸起的出现。