复合材料开口结构参数化建模技术研究

基于MSC.Patran软件,运用PCL语言编写了参数化建模程序,实现了多种开口形式和加强形式的复合材料开口结构二维模型快速化、自动化建立。运用刚度等效原理将复合材料任意截面形式的筋条等效成各向同性矩形实心筋条,解决了目前有限元软件中没有提供复合材料一维梁单元的问题。结合复合材料开口结构刚度计算与优化设计实例,验证了建模方法的准确性与实用性。     

航空拖靶系统大长度拖缆飞行参数计算与分析

针对航空拖靶系统中大长度拖缆张力、下沉量等参数设计问题,给出了计算方法。结合某拖靶系统大长度拖缆的设计,对拖缆进行了多种结构组成状态下的飞行参数计算和对比分析,给出了优化后的设计结果,并应用于实际产品。经飞行验证,取得了满意的效果。     

一种改进的BP网络系统辨识算法的研究

本文提出了一种降低网络灵敏度的BP网络改进算法,即在网络的误差反向传播信号线上增加一个协调器, 该协调器控制各层权值的修正,大大提高了网络的学习速率。通过对具体网络的仿真,证明了该算法的可行性。     

数据驱动的装药浇注过程关键参数预测

当前固体火箭发动机制造过程中推进剂生产质量波动大,而浇注速度及浇注量是影响装药质量的关键工艺参数。针对在混合锅结构限制、药量巨大以及热固性推进剂粘度随时间变化而变化的工艺特点导致壳体内无法布置传感器直接测量浇注速度和浇注量等关键参数的问题,通过机器学习技术,利用可直接测量的与浇注速度和浇注量相关的其他工艺参数以及设备运行参数等大量试验数据构建浇注速度和浇注量的在线预测模型,实现其间接软测量。首先,采集可直接测得的实测工艺参数作为训练和测试数据;然后,结合浇注花板的具体结构,通过支持向量机和极限学习机等非线性回归的机器学习方法训练数据,建立壳体花板出口处的浇注速度和浇注量回归模型,用于在线预测;最后,在实验室环境下的缩比模拟器上进行浇注速度和浇注量检测验证,表明该方法为装药浇注工艺过程的数字化和智能化可行性提供了依据。     

风扇翼翼型气动特性研究

应用RNGκ-ε二阶精度增强壁面函数法,数值模拟了典型风扇翼翼型在不同迎角、不同叶片转速、不同前方来流速度情况下翼型的流场特征和气动力系数变化。通过对流场和气动力系数的计算分析发现:在来流速度较大情况下,风扇翼翼型上部后行叶片会引起翼型上的气流分离,随着速度的增加,气流分离加剧,翼型气流分离引起翼型升力系数随着来流速度增加而不断下降。通过研究翼型弦线上分布点的力矩系数随翼型迎角、来流速度和风扇转速的变化规律,确定弦线上力矩系数不随各状态量变化的点约在翼型弦线上距前缘的40%弦长位置。     

涡轮冷却器动态特性研究

从飞机空调的温度控制系统设计的需要出发，首先用理论推导的方法求得涡轮冷却器的动态数学模型的结构形式，然后提出不用理论推导的方法求得涡轮冷却器动态数学模型的模型参数，而用辨识实验的方法求得涡轮冷却器的动态数学模型的模型参数。还推导了辨识的计算公式，论述了辨识实验的方法、步骤和结果。最后提出了涡轮冷却器动态特性的计算方法，并且以欧拉法为例论述了涡轮冷却器动态特性计算的具体公式和步骤。     

TIG 焊接 Ti - 6Al - 4V 钛合金薄板工艺与组织分析

为探索更合理的焊接工艺方法,作者采用TTG焊接1．2mm的钛合金薄板,分别采用焊接电流为65A、60A、50A和55A焊接四组试样,并对焊件进午亍外观分析、无损检测、拉伸性能测试、金相扫描等检测,通过对比,采用焊接电流为65A,焊接速度为173mm／min,正反面Ar气的流量为10L／min,钨极直径为Ф1．6mm,焊丝直径书1．6mm的工艺参数来焊接1．2mm的TC4钛合金较为合理。     

箱式发射有关参数模型的确立与计算

阐述了箱式发射的意义，说明，并建立了模型并推导出公式，例计算。对导弹采用不同的离轨、离箱过程进行了最后，根据导弹具体设计情况，进行了实     

战斗机的体系对抗分析(英文)

体系对抗分析是武器系统作战效能研究的最高层次。本文建立了空对空作战体系对抗的物理模型 ,基于多元兰彻斯特平方律方程 ,给出了不同空战武器战术交战的数学模型 ,考虑现代战争的高技术特征 ,发展了战役优势参数概念 ,使其更加准确地反映空对空作战的实质。以数学模型和战役优势参数为核心 ,采用随机分配目标战术和战斗机对空作战能力指数 ,完成优势评估、进程预测和配置优化等体系对抗问题的计算分析。结果表明 ,具有发展特征的经典作战理论仍能在新的应用中发挥重要作用。     

低合金钢管的焊接工艺及缺陷预防

采用氩弧焊打底,焊条电弧焊填充盖面焊接Cr5Mn低合金钢管,钢管壁厚为12mm,焊接位置为水平固定全位置焊接,在焊接之前,调整好焊接工艺参数,焊接完毕以后,对焊缝外观检验和X射线无损检测,发现焊缝的表面出现少量微裂纹,内部有少量气孔。为了保证焊缝的质量,对缺陷产生的原因进行分析并且采取正确的焊接工艺方法避免焊接缺陷。