螺纹的综合测量和单项测量

简要介绍了螺纹测量的现状和目前存在的问题,讨论了螺纹测量需要研究的几个问题,分析了螺纹单项参数测量和综合测量的关系以及螺纹量值传递技术.具体介绍了实现内螺纹中径参数测量的测量原理、测量方法和测量中的问题.     

热处理后滚压螺纹对30CrMnSiA,30CrMnSiNi2A钢螺栓缺口敏感性的影响

介绍了高强度、超高强度合金钢螺栓分别采用不同的螺纹加工工艺时,进行偏斜拉伸对比试验研究的过程与结果;分析了热处理后滚压螺纹对其缺口敏感性无明显影响的因素,进一步论证了热处理后滚压螺纹工艺的可行性;并对采用热处理后滚压螺纹工艺的这两种钢螺栓进行了缺口敏感性的定量分析.     

镍基非晶态及晶态钎料真空钎焊时母材溶解模型特性的研究

以楔形变钎焊间隙试样为对象，研究了采用Ｎｉ８２Ｃｒ７．５Ｓｉ４．５Ｂ３Ｆｅ３成分的镍基非晶态及晶态钎料真空钎焊１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢时液态钎料对固态母材的溶解，建立了高温钎焊时母材溶解厚度（溶解深度）定量计算的物理－数学模型。平行等间隙及楔形变间隙试样真空钎焊试验结果表明，钎焊温度钎焊保温时间及钎焊间隙等参数对母材溶解有重要影响，并表明该模型具有较高的准确性，能够用于研究高温钎焊时钎料对母材的溶解特性，并进行溶蚀性评价。     

等厚度楔形杆应力分析的实验验证

用电测实验方法对等厚度对称楔形杆进行拉伸，弯曲实验，测定几个特殊位置及任意位置点的应力值，实验值与应力分析封闭解得到的理论值比较一致，证明了等厚度楔形杆的解是正确的。     

热载荷下仪表螺纹连接状态的机电阻抗概念验证研究

交变温度载荷会影响螺纹连接状态,从而影响精密惯性仪表的精度和稳定性。机电阻抗技术以其响应快、对微小损伤敏感的特点在螺纹连接检测领域得到广泛应用。然而,现有的机电阻抗检测方法忽略了温度所带来的影响。从理论上分析了温度变化对机电阻抗的影响,以精密惯性仪表动压气浮轴承结构为研究对象,探究了机电阻抗技术识别精密仪表螺纹连接状态的可行性,建立了仿真模型,研究了温度对粘贴在结构上的PZT信号的影响规律,并通过试验验证了PZT信号对温度的敏感性受频段影响。研究表明,温度升高会使得阻抗信号的峰值频率向左偏移,且波峰幅值也会随温度升高而下降。同时,激励频率越低,峰值频率偏移量越小,波峰幅值变化越显著。研究验证了机电阻抗技术识别精密仪表螺纹连接状态的可行性,为机电阻抗检测技术的应用提供了技术支撑,为复杂精密惯性仪表的健康检测提供了理论依据。     

振动工况下的双螺母结构防松性能研究

双螺母结构应用广泛,正确拧紧的双螺母结构具有可靠的防松性能。通过有限元仿真和横向振动实验系统研究了双螺母上下螺母轴向力分配情况对防松性能的影响规律。研究结果表明,当双螺母结构在快要达到完全预紧状态时就能够起到很好的防松效果,在工程实际中为了保证防松性能,可以按照拧紧结束时双螺母结构达到完全预紧状态的轴向力分配比来确定拧紧工艺。     

无尾钢丝螺套在军品上的应用

简要介绍了无尾钢丝螺套的与有尾钢丝螺套的区别,详细论述了二者在结构尺寸、安装螺套用内螺纹、螺纹连接强度三方面的比对并得出无尾钢丝螺套可替代有尾钢丝螺套的结论。为航空航天等军工产品设计人员对钢丝螺套的选用提供参考。     

某型航空发动机带扳手的轴承座修复工艺研究

针对某型航空发动机带扳手轴承座的主要故障——螺纹磨损,从产生原因、修理方式、修复工艺等方面进行了分析研究,进行了多次改进试验,并在焊后采用无损探伤检查修复效果,修复合格的带扳手轴承座质量稳定,工厂试车合格。结果表明,带扳手轴承座的修复技术降低了发动机的维修成本,提高了轴承座的可靠性。     

一种液体火箭发动机试验台螺纹拧紧力矩量化控制方法

针对液体火箭发动机试验台工艺装配可靠性提升的需求,提出一种螺纹拧紧力矩量化控制方法。利用非试验和试验环境的力矩值统计与分析,确定液体火箭发动机试验台螺纹拧紧力矩值区间;通过拧紧力矩强度理论计算,验证力矩值区间的合理性;结合试验台螺纹空间位置的具体特点,确定适用不同空间位置的力矩量化控制方法和流程,并在试验中进行了应用。应用结果表明,本文提出的方法可有效提高发动机试验工艺的可靠性。     

一种基于双相机对称测量法的螺纹孔垂直度自动检测系统

在汽车零部件的生产加工中,螺纹孔中心线与指定平面之间的垂直度测量必须具备高效、准确、使用方便的特征,以满足汽车生产中工业自动化、智能化、低成本的需求。为了实现汽车滤清器密封板生产过程中的在线自动检测与分选,设计了一种基于双相机对称测量法的螺纹孔垂直度检测系统,用来对螺纹孔垂直度进行自动检测,实现合格品与不合格品的自动分类。系统对称设置两同轴相机,分别从正、反两面采集螺纹孔的远、近2个圆面并提取圆心坐标,根据2个圆心坐标的偏差计算孔的垂直度。该系统应用了对称评定的测量方法,测量精度能够达到0.100 mm,满足系统设计的精度要求。