楔形螺纹紧固件预紧力矩设计方法研究

楔形螺纹连接件独特的结构形式使其较标准螺纹连接件具有更良好的抗振防松性能。文章从楔形螺纹防松技术原理出发,研究楔形螺纹紧固件预紧力矩设计方法,并通过振动试验验证预紧力矩设计值下的楔形螺纹紧固件防松效果,给出不同规格楔形螺纹预紧力矩设计值。经试验验证,其中的力矩系数范围分别选0.13～0.15 （有润滑状态）和0.20～0.25 （无润滑状态下）,45#钢M6和M8楔形螺纹预紧力矩值能有效紧固;可用本文方法设计其他材料及规格的楔形螺纹预紧力矩值。     

楔形涡流发生器影响高负荷叶栅性能的机理研究

为探究楔形涡流发生器流动控制技术的作用机理,对一低来流马赫数高负荷扩压叶栅开展数值模拟研究。提出在叶片前缘安装涡流发生器的方案,并对比分析了采用涡流发生器前后叶栅性能及通道内二次流结构的改变。研究结果表明,楔形涡流发生器诱导的吸/压力面涡类似于叶片前缘的马蹄涡,卷吸附面层低能流体,提高其抗逆压梯度能力,进而削弱横向流动,抑制角区分离;涡流发生器的强漩涡结构改善了叶栅通道二次流,使得损失重新分布,叶栅-3°到7°攻角范围内的气动性能显著提升,设计点-1°攻角时平均总压损失系数下降8.04%,平均静压系数增大7.75%,5°攻角时平均总压损失系数下降15.87%,平均静压系数增大21.79%。     

侧向射流位置对旋转楔形通道换热分布的影响

在主流入口雷诺数为15000,最大流量比(侧向射流流量和主流流量的比值)与最大旋转数分别为04和023的范围内,实验研究了三个不同位置引入侧向冷气射流冲击对楔形通道内换热分布的影响。实验结果表明:静止状态下,侧向射流冲击只能强化侧向射流孔附近区域的换热;旋转状态下,侧向射流对主流上游的影响区域扩大,并减缓了射流区域的冷气侧向出流,缩小了射流区域内前、后缘面的换热差异,当射流区域的换热效率最高时,该差异最小。为提升通道的平均换热效率,降低旋转对换热的不利影响,侧向射流孔应在通道的中上部,流量比控制在对应的临界值以下。      

航空航天螺纹紧固件失效模式及预防

本文介绍了航空航天螺纹紧固件的基本结构,基于螺纹紧固件的受力情况,分析其疲劳断裂、过载失效、氢脆、应力腐蚀开裂四种失效模式及影响因素,并提出相应失效模式下的预防措施.     

浅析某型发动机螺纹紧固件的设计特点

从设计技术角度,对某型发动机螺纹紧固件的结构设计、选材及表面处理、主要工艺方法进行了初步分析。     

消除滚丝轮裂纹的工艺措施

季度性温度中的室内外温度,对坯件的始锻温度、终锻温度影响很大。制造滚丝轮锻件毛坯一般选在每年的7~9月份。始锻温度控制在1050~1100℃之间,终锻温度控制在900~950℃之间。由于滚丝轮直径偏大,宽度较长,一次回火后内应力和脆性没有完全消除而造成龟裂和裂纹,可采取多次回火及磨削方法消除。     

单面螺纹抽钉干涉配合复合材料连接结构的疲劳性能研究

通过疲劳试验研究了单面螺纹抽钉干涉配合复合材料连接结构的疲劳性能,分别考虑了紧固件类型、干涉配合量、搭接板材料及铺层次序等影响因素。采用了拉压疲劳试验,拉压比R=-1,循环应力水平则根据静载极限挤压强度值选定。根据疲劳试验循环应力和疲劳寿命曲线(S-N曲线),得到了不同影响因素对疲劳寿命的影响规律。结果表明,选择适当的干涉配合量、紧固件类型及搭接板均能提高结构的疲劳寿命,4种不同主板铺层次序均对结构疲劳寿命影响不大。     

高温合金螺纹铣削力优化研究

针对高温合金材料的螺纹铣削加工,分析了切削厚度的表达方法,建立了相邻两次走刀形成的截面积的表达方法。在此基础上,研究了高温合金螺纹铣削过程中的铣削力和扭矩,结果表明:螺纹铣削时,铣削力及扭矩与截面积呈正相关。提出了通过使螺纹粗精加工过程中每次走刀的截面积相等,进而优化高温合金螺纹铣削径向切深的加工策略。该策略可有效控制切削力值和扭矩值,这不仅有利于提高刀具寿命和加工精度,亦为制定难加工材料螺纹铣削工艺提供了依据。     

渗氮处理对TC4钛合金性能的影响

为了在钛合金螺纹表面形成完整的膜层,提高材料耐磨性能,采用金相形貌分析、硬度和强度分析等手段研究了TC4钛合金渗氮过程参数对微观结构及性能的影响。试验结果表明,随着渗氮温度从700℃升至850℃,材料抗拉强度从1 026 MPa降低至930 MPa;延伸率随着温度升高而逐渐增高;表面硬度从529 HV上升至826 HV,相比于渗氮前280 HV,硬度有大幅度的提高;而保温时间从8 h增加至20 h,对材料的硬度和形貌影响较小,按照此工艺可以在钛合金零件表面形成完整的膜层;钛合金硬度的提高主要是因为表面形成了由Ti₂N和α-Ti组成的渗氮改性层表面。     

梯形螺纹振动辅助冷挤压工艺参数影响分析

为深入研究梯形螺纹振动辅助冷挤压机床的加工过程,延长挤压丝锥寿命以及提高梯形内螺纹质量,本文建立了一套基于虚拟仪器的专用在线监测系统。研究了不同挤压工艺参数下加工过程中的振动、声发射、扭矩以及温度信号,并通过对信号的分析处理,揭示了不同工艺参数与加工过程信号之间的内在联系。研究结果表明,随着主轴转速和润滑油黏度系数的提高,振动、声发射信号的均方根值不断提高,振动、声发射信号频率由低频向高频移动,扭矩和温度也不断提高。激振频率的最优值在18 Hz左右。