利用图像相关等级的目标判别方法及其应用

提出一种根据PCA重构图像与原目标相关等级进行的目标识别方法,解决伪目标参与识别影响识别准确度的问题。首先建立目标模板库特征空间,将定位到的目标对象映入特征空间,利用PCA变换进行图像重构,定义降维重构图像与原目标之间的相关度函数,根据该函数判别图像等级;若原目标与其重构图像相似度很低,认定原目标为伪目标,将其剔除,不进入识别过程;若认定为真实目标后,根据相似性程度,分别选用降维重构图像或原图像作为识别对象,利用Hu不变矩距离分类器进行识别。该方法可有效剔除伪目标,并根据图像质量选用识别目标,提高了目标识别准确度,交通卡口获取的实测车辆图像车标识别试验验证了该方法的鲁棒性和有效性。     

基于多目标遗传算法的航空发动机PID控制器参数优化

提出了1种基于多目标遗传算法以及多属性决策的PID参数设计方法,综合考虑了系统超调量、稳定时间和ITAE指标,采用改进非支配解排序的多目标遗传算法（NSGAII）求出了Paret0最优解;用这些Pareto最优解构成决策矩阵,使用客观赋权的信息熵法对最优解的属性进行了权值计算,然后采用逼近理想解的排序方法（TOPSIS）进行了多属性决策（MADM）研究,对Pareto最优解给出了排序;计算了某型航空发动机PID控制的数值算例,结果表明所提出的联合方法通用性好,所设计的PID性能优异,适合工程实际应用。     

IOSO NM多目标优化软件在航空发动机设计上的应用

IOSO NM是一个独特的软件包,为解决"复杂"的实际问题提供了新的方法,被用来改善复杂系统的性能,技术设备、工程进程,探索原材料的最佳参数,开发新材料.该软件使花费较少的研究支出和较短的执行时间成为了可能.该系统的主要目的是,将设计者或研究者从探索最优系统设计参数的复杂过程以及繁重的体力劳动中解放出来,为航空发动机设计这样的多目标优化问题提供有效的解决方法,目前已广泛应用于航空航天、汽车、石油和天然气、医药、经济学、光学、化学、生物技术、电子、海洋等各个领域.     

直升机桨叶气动外形多目标优化设计

基于自由尾迹方法建立了直升机桨叶空气动力学分析模型,应用人工神经网络方法建立代理模型,采用改进的多目标遗传算法构建了优化框架,对直升机的悬停和大速度前飞状态进行优化.以悬停效率、旋翼等效升阻比及桨叶叶素的最大阻力系数为约束,对两个飞行状态的需用功率进行优化,得到了Pareto最优解集.并以UH-60A直升机的桨叶为算例,对其外形进行优化设计,优化结果表明,提出的桨叶气动外形多目标优化框架是有效可行的.      

未来大型客机气动布局设计

<正>安全性、经济性、环保型和舒适性仍然是下一代大型客机发展的主要设计要求,也是客机的评价准则体系。我国C919大型客机项目于2009年通过了工业和信息化部组织的专家评审,顺利进入总体设计阶段,主要部件和系统的供应商已基本确定,并采取合资、联合研发与研制、     

空间目标天基光学混合状态SPKF跟踪方法

根据天基光学监视特点,利用直角坐标系和修正极坐标系分别在状态外推和状态更新上的优势,并引入UT变换避免空间目标非线性运动方程线性化外推的截断误差影响,实现对空间目标在混合状态空间的三维被动跟踪滤波。仿真结果表明,该方法在收敛性和稳健性上更有优势。     

红外导弹用于单机多目标攻击的可行性研究

通过分析进行多目标攻击对导弹"同时"发射的要求,考虑多枚红外导弹连续发射的影响因素,建立了红外寻的制导空-空导弹红外辐射模型,并以此计算了导弹发动机喷管的红外辐射、尾喷焰辐射、蒙皮辐射和反射的环境辐射,将结果与目标飞机红外辐射进行对比,研究使用红外导弹进行多目标攻击的可行性问题,并给出了分析结果。     

通信和测量受限条件下异构多UAV分布式协同目标跟踪方法

研究了通信和测量受限的异构多无人机(UAV)网络化分布式协同目标观测与跟踪问题.该分布式UAV系统采用长机一僚机异构型网络结构,以实现在电子静默和战术隐身条件下扩大探测和打击纵深.提出改进的一致性信息滤波(ICF)算法,实现通信和测量范围内各UAV节点的分布式信息融合.由于一致性算法的收敛性与网络拓扑结构的连通性密切相...     

基于动态贝叶斯网络的弹头目标融合识别方法

通过分析导弹目标识别问题的特殊性,设计了适用于导弹目标识别的动态贝叶斯网络。根据导弹目标的特点,选取了几种具有较好普适性的目标特征,并给出了每种目标特征的条件概率。通过分析导弹目标识别流程,提出了合理的贝叶斯网络模型。最后经过仿真试验,证明该模型相比单特征识别模型识别概率有明显提高,并且具备较好的稳健性。     

基于数字化装配的激光跟踪仪测量应用研究

基于激光跟踪仪测量系统的装配型架数字化安装制造技术,极大地提高了工装的制造精度,为生产合格的装配产品提供了前提保障,同时也对装配工装测量安装过程提出了更精确的控制要求。