提高数控机床加工精度探讨

通过对影响数控机床加工精度因素的分析，说明在固有机床精度的情况下提高其加工精度的可行性。并详细介绍了提高数控机床加工精度的几种方法。     

飞机确定性装配技术及应用

确定性装配采用零件间特征自定位的方式,减少专用型架和夹具的使用,避免加垫、修配和配钻工作,逐渐被应用于飞机装配中。随着飞机复合材料整体构件的广泛应用,全尺寸确定性装配技术得到进一步发展和试验应用。本文综述了飞机确定性装配技术的国外应用发展和国内研究应用现状;总结了飞机确定性装配所需的关键技术,包括基于模型定义（Model-based definition,MBD）的智能加工技术、基于数字孪生的装配工艺优化、偏差估计与统计分析及智能化柔性工装技术;最后,针对型号飞机复合材料壁板装配,提出了全尺寸确定性装配的技术方案。     

整机全姿态自动变位柔性翻转工装研究

为满足飞机制造过程中整机全姿态的补铆、涂胶等装配工作需求,需对整机执行全姿态翻转。传统翻转工装存在翻转精度差、控制系统自动化程度不高、工装复用性低等缺点。因此,基于整机全姿态翻转工序,研究并实现一种整机全姿态柔性翻转工装。以分体式龙门结构,通用固持接头及自动变位控制系统实现对飞机整机的360°柔性翻转。通过调整分体龙门架的位置,适应不同尺寸的飞机产品,利用过渡工装与通用固持接头实现整机机体在翻转装置上的柔性夹持。利用自动变位控制系统进行翻转定位,确保整机翻转精度及可靠性。该工装可满足不同机型产品的整机装配工作,相较于传统工装可有效减少工装制造成本,提升工装的翻转精度、操作空间开敞性及工装通用性。     

汽车坐垫的特定位置大批量钻孔加工工装设计

针对一些汽车坐垫零部件加工厂的需求,从实际加工要求提出了关于如何进行对汽车坐垫的特定位置钻孔时节省人力和提高批量生产的加工精度及加工效率的工装设计。此外分析了针对多批量生产时的定位误差产生的各种因素,通过模拟探索,设计出解决大批量汽车坐垫特定位置钻孔的工装设计。     

多举多措全面提升国产民机运行保障能力

<正>自2020年6月接收首架ARJ21飞机以来,南方航ARJ机队可用率及签派可靠度均明显高于全国机队整体水平。作为南方航ARJ21飞机的维护主体,GAMECO从系统、运行、工装设备、零部件制造等方面实施了多项举措。对此,本文进行了全面介绍。0引言2014年5月23日,习近平总书记在参观中国商飞设计研发中心时曾说过:"大型客机研发和生产制造能力是一个国家航空水平的重要标志,也是一个国家整体实力的重要标志。"ARJ21型支线客机是我国自主设计、自主研发,以全新机制、全新管理模式、全面应用数字化设计––制造技术研制的具有自主知识产权的支线喷气飞机。     

T/R组件一体化组装工艺技术

有源发射/接收组件可靠性的重要技术之一就是组装焊接,由于有源发射/接收组件具有高频率、高功率的特点,对组装焊接技术提出更苛刻的要求,对于一体化组装焊接技术的研究显得尤为重要.文章主要对有源发射/接收组件一体化组装焊接过程为研究对象.首先,针对常见焊接过程及风险提出了重要建议.其次,通过一体化焊接实验,实现器件、基板、管...     

基于QGA算法优化支持向量机回归的数控机床主轴热误差建模研究

针对精密数控机床主轴的热误差的实时监测反馈问题，提出了一种用于主轴热误差的建模方法。该方法利用QGA(Quantum Genetic Algorithm)寻优算法和支持向量机回归方法的复合建模方式，建立了机床主轴热误差回归模型。并通过搭建主轴热特性测试平台，采用聚类方法筛选主轴的温度敏感点，将采集到的热特性数据用于构建的热误差建模中。实验结果表明，该方法在机床主轴热误差预测中，残差值小于1.5μm，能够为主轴热误差的闭环控制过程提供准确反馈。     

数字化装配工装工作状态监测评估及适应性控制技术

针对航空航天产品数字化装配工装定检周期难以确定、装配作业状态动态变化、人工误操作等因素引起的产品装配超差及装配周期难以保障等问题，为提升装配工装几何量、物理量感知及预测能力，以及保障装配质量的能力，对工装的工作状态感知/监测/评估及装配定位适应性控制技术进行研究。具体地，在工装作业前的定检与针对性维护、工装作业时的状态实时监控分析与稳定性评价、工装使用过程中的力位与多轴协调控制、产品装配超差的降低等方面，开展数字化装配工装测量传感规划、工装应变及精度预测、工装服役状态描述及稳定性评估、现场定位适应性控制等问题研究，并解析装配工装宏微观作业状态评估、面向装配精度保障的多末端精度协调等关键技术。最后以航空弱刚性壁板试验件的多点柔性装配为例，分析面向产品精准装配的工装定位精度保障、以及基于实际工况状态的工装适应性装配及壁板外形装配效果，为装配质量的精确与主动控制奠定工装基础。