数字化时代的航空维修

本文介绍了航空产品的数字化特征、航空维修数字化系统、数字航空维修的新技术及航空维修数字化的意义.     

分压箱的检定数字化

分析用数字电压表检定分压箱的正确方法、接线要求、检定过程及误差分析。     

装备维修企业数字化转型探索与实践

以国内某航空发动机维修工厂数字化转型实践为例,探讨数字化的内涵和数字化转型的价值,从广泛的数据采集、统一的数据中心、清晰的业务架构、智能的数据利用、可靠的硬件保证、多维的人才培养、积极的文化建设和共享的知识管理等8个维度提出了装备维修企业数字化转型的路径,并从全员参与、架构引领、试点先行等三个方面阐述了数字化转型的成功要素。通过深入探讨这些关键要素,为装备维修企业数字化转型提供有价值的参考和指导。     

增材制造数字化模型平面与非平面切片及路径规划研究进展

增材制造技术基于“离散–堆积”原理,通过对三维数字化模型进行数据预处理、切片与路径规划,并生成增材系统可识别的执行代码,驱动增材设备实现零件的快速制造,近年来,该技术在航空航天、汽车、船舶、医疗、建筑等行业得到了广泛应用。切片与路径规划是增材制造三维数字化模型数据处理的核心步骤,决定着制造过程的工艺变量、零件形状精度和性能。首先综述了目前增材制造中基于CAD模型、点云模型、STL模型、体素模型等多种数字化模型切片方法研究进展,并从各模型生成精度、切片算法原理、算法效率等方面展开了评述;其次,对平面与非平面的等厚度、变厚度、变方向及分区组合等多种切片算法,以及平面单区域、多区域、局部特征及非平面等多种路径规划算法进行了综述,初步分析和梳理了切片及路径规划算法的设计要点;最后,总结了目前增材制造数字化模型平面与非平面切片及路径规划的研究现状,并对其发展趋势进行了展望。     

数字化测量在航空制造中的应用与发展研究

本文通过对当前国内外航空制造领域使用较多的数字化测量设备的测量原理、测量精度、数据类型、使用场景及设备自身优缺点进行总结,并根据不同的技术指标将设备分类划分,给航空制造行业的数字化测量技术应用与数字化测量设备选型提供参考。     

飞机协同研制中数字化产品模型的支持方法

产品数据在研制过程中的有效性和一致性是实现协同研制模式的前提.数字化产品模型作为产品研制数据和信息的载体,它的有效性直接影响协同研制的效果.通过借鉴波音和空客的相关思想,从协同研制模式来明确数字化产品模型的基本定义并强调其重要性.阐述了构型项与基线2个基本概念,提出了适用性、可用性、有效性3个新概念.研究了构型项和基线的评审机制,建立起在构型管理条件下,将基线和数字化产品模型版本的演化与产品研制生命周期结合起来,保证数字化产品模型有效性的方法.最后,给出了定义模型的实例来验证这种方法的有效性.      

航空专用焊接数据库及专家系统

焊接数据库及专家系统是焊接数字化体系的重要组成部分。近年来,随着航空制造业向数字化、智能化方向转型步伐的加快,吸引了越来越多的航空企业开展航空专用焊接数据库及专家系统设计与开发方面的工作。目前在航空制造领域建立的焊接数据库,已实现航空材料焊接基础数据、焊接参数数据、焊接性能数据及典型案例数据的有效存储和共享。焊接工艺设计专家系统的应用,可辅助焊接工艺文件自动设计与管理,大大缩短了焊接工艺文件编制周期;焊接缺陷诊断专家系统可根据缺陷特征判断缺陷类型,或根据缺陷类型分析缺陷成因,对控制和预防各类缺陷的产生及控制焊接质量具有重要的实际应用价值;焊接信息管理平台在数据库平台、专家系统平台以及用户权限管理基础上,实现了焊接工艺流程的在线智能化协同办公。结合航空制造业焊接数字化发展进程,在已有焊接数据库及专家系统研究的基础上,把焊接质量预测专家系统和制造业大数据分析挖掘技术运用到航空焊接数据库及专家系统设计中,将成为未来航空焊接专家系统的发展趋势。     

基于知识工程的钣金快速工艺设计系统开发

介绍了国内外现代民用飞机快速研制的实际需求,参考国外航空制造企业的经验和国内飞机钣金专业技术在知识工程方面的研究进展,提出了以知识工程技术为核心,以数值推理为手段,建立钣金快速工艺设计系统的总体思路与技术途径,并通过专家知识库构建和系统软件开发,建立基于知识工程的钣金快速工艺设计系统。通过在民用飞机研制中的应用,批量、自动实现了钣金零件的工艺性分析、工序设计,自动生成工艺分析报告、制造大纲、数控代码,大幅度提高民用飞机研制的工艺设计效率,降低技术人员的劳动强度。     

基于ELM的飞机数字化装配定位运动模型

针对飞机装配中开敞性较差环境下的串联装配机构半闭环定位运动控制问题进行研究,提出了基于极限学习机(EML)算法的飞机数字化装配定位运动模型。通过分析飞机数字化装配串联定位机构的运动学模型特点及性能要求,提出了飞机数字化装配定位运动的单隐含层前馈神经网络模型,并基于极限学习机提出了装配定位运动的数据辨识模型,且最后给出了基于极限学习机算法的定位运动离线辨识方法。通过将某大型飞机机身壁板柔性预定位工装作为试验平台进行验证,结果表明,获得的定位运动模型使直接装配定位精度达到±0.25 mm,满足某大型飞机机身壁板长桁的装配定位精度要求±0.50 mm。试验系统涉及的若干关键技术已应用于某大型飞机的壁板组件装配预定位柔性工装系统。