振动攻丝卡头的试验研究

用具有振动攻丝功能的振动攻丝卡头对振动攻丝切削力和螺纹加工精度进行了试验研究。结果表明 ,采用振动攻丝方法切削力呈现出理想的波形化效果 ,扭矩平均值为普通攻丝的 1/ 5～ 1/ 3,丝锥寿命显著提高 ,螺纹加工精度明显改善     

铝基复合材料低频振动攻丝技术试验研究

铝基复合材料内螺纹攻丝属封闭切削，加工难度大，丝锥极易折断。采用低频振动攻丝对该材料进行了内螺纹加工试验，包括振动攻丝效果、不同丝锥及不同参数进行了工艺优化试验，对攻丝质量进行了详细检测和评估。结果证明了振动攻丝工艺显著提高了加工精度、效率，且丝锥未发生折断现象，说明该技术有效可行。     

复杂异型零件小直径螺纹优质高效加工工艺研究与应用

复杂异型壳体类零件广泛应用于航空发动机控制附件,此类零件表面分布有大量小直径螺纹孔,螺纹孔加工是影响整个壳体生产加工效率和精度的核心工序。该类零件现有的加工工艺存在一致性差、加工效率低、专用夹具多、铣螺纹时易出现正锥现象等缺点。针对上述问题,提出并设计专用螺纹铣刀对小直径螺纹孔进行加工,通过宏程序编程解决刀具刃部缩短带来的编程问题,采用刃部长度为1～3个螺距的专用螺纹铣刀,同种刀具即可实现相同螺距不同规格的螺纹孔加工。通过对两个批次的零件进行实际加工验证,结果表明：工艺优化方案可使小直径螺纹孔加工质量及加工效率得到显著提升。     

硬质合金丝锥在铸铁高速攻丝中的切削力分析

发动机汽缸生产线上需求大量的高速加工用硬质合金丝锥.攻丝过程中,由于切削力的大小直接影响了加工精度及丝锥寿命,丝锥的参数优化也与切削力变化紧密相关,因此切削力分析在新型硬质合金丝锥的研制过程中显得尤为重要.通过立式加工中心和Kistler测力系统,对一批新型丝锥进行了切削性能评价,比较了不同的硬质合金丝锥加工灰铸铁和球墨铸铁过程中的切削力在旋入和旋出两个阶段的变化情况.指出了在铸铁攻丝中切削力的变化几乎不受丝锥磨损的影响,而与刀具夹持方式紧密相关.此外,攻丝力还与螺旋角、丝锥槽数以及试件材料的塑性均有不同程度的联系.     

纤维增强C/SiC复合陶瓷材料小螺纹孔攻丝工艺研究

针对C/SiC复合陶瓷材料加工过程中掉渣严重、螺牙成型困难、加工合格率较低等问题,通过大量的工艺试验,摸索出非金属材料小螺纹攻丝螺牙成型的变化规律,从工艺方案的确定、钻头材质的选择、丝锥材质的选择、丝锥攻丝受力等方面总结出在非金属纤维增强C/Si C陶瓷材料上的小螺纹孔攻丝的工艺加工方法。提高了非金属材料小螺纹孔攻丝的合格率。     

一种改进标准丝锥加工钛合金的技术方法

本文介绍了在钛合金内螺纹加工过程中,通过对标准丝锥的改进,取得较好的加工方法,改变了加工钛合金内螺纹孔时只依靠外购进口丝锥或利用数控车床车削的加工方法,对钛合金内螺纹孔的加工方法提供了一定的借鉴作用。     

难加工材料螺孔振动加工技术

介绍了我公司与北京航空航天大学联合开发的振动攻丝系统的机械设计、控制系统设计及试验结果。指出了振动攻丝在加工高温合金GH4169等难加工材料螺孔时,特别是小直径的螺孔,可直接用未锥加工,其力矩比普通手动攻丝降低1/2～1/3,效率提高3倍以上,并提高了螺孔的加工质量。     

铝基复合材料振动攻丝技术研究

铝基复合材料内螺纹加工采用常规方法对刀具磨损剧烈且质量和效率非常低，丝锥极易折断。本项目中低频振动攻丝机采用步进电机作振源，由不同正反转脉冲数同时实现扭转振动和切削，研究过程包拓振动攻丝效果及不同振型参数切削试验，对加工效果进行了详细检测。试验样品在加工质量、精度和效率上有较大提高，证明了振动切削的能量脉冲理论的合理性，说明该技术有效可行。     

Al_2O_3p/Al复合材料低频扭转振动攻丝研究

分析了低频扭转振动攻丝降低攻丝扭矩的机理,进行了干切状态下振动攻丝和连续攻丝的攻丝扭矩和丝锥使用寿命对比试验,并对振动攻丝中切削液的影响进行了试验。结果表明,在干切状态下,振动攻丝能够显著降低攻丝扭矩、提高丝锥使用寿命。     

振动攻丝工艺研究

从运动学角度分析了振动攻丝原理,并验证了数控振动攻丝机床运动的正确性,试验研究了切削参数对攻丝平均扭矩的影响和振动攻丝的工艺效果