固液捆绑火箭尾舱设备随机振动环境优化预示分析

运载火箭发动机喷流噪声是引起火箭舱段随机振动环境的主要因素;对于固液捆绑火箭而言,多个固体助推发动机与芯级液体发动机喷流噪声的组合捆绑效应将使舱段高频随机振动环境更为恶劣,尤其是对于靠近发动机喷口的固体助推发动机尾舱。文章重点针对某固液捆绑火箭试样阶段的固体发动机尾舱设备与支架安装面在噪声激励作用下的高频随机振动环境,采用有限元分析（FEA）方法进行随机振动环境优化分析。结果表明,增加单机设备支架厚度能明显改善单机设备安装面的高频随机振动响应。据此重新设计单机设备支架并进行试车实测,结果与仿真预示结果间的最大偏差未超出工程上一般要求的±3 dB偏差范围,验证了该环境优化及预示分析方法的合理可行,可为后续运载舱段在噪声激励下的高频随机振动环境优化预示提供参考。     

某型蓄压器低温振动试验方法

随着振动试验技术的不断发展,对特殊环境下振动试验的要求更加强烈,由于其技术难度更高,实施难度更大,而成为振动试验的难题.本文基于某型蓄压器低温振动试验要求,确定了试验方案,分析了产品的安装应力和试验参数对产品的影响等,解决了产品在充满液氮状态下的低温振动问题,完成了包括特征扫频、正弦振动鉴定级试验、随机振动鉴定级试验和...     

基于智能变距拉杆的旋翼平衡实时调整方法

旋翼不平衡是造成直升机振动的重要原因,而传统旋翼平衡调整是一种定期维护方法,耗时长且无法长时间保持维护后的振动水平。本文研制了一套基于智能变距拉杆的旋翼平衡实时调整（In flight tuning,IFT）系统,可以根据计算机发出的数字指令控制智能变距拉杆长度实现桨叶变距输入,进而完成旋翼动平衡调整。试验发现智能变距拉杆杆端位移量对旋翼转频振动分量的影响呈线性规律,由此确定拉杆调整系数矩阵。当获取旋翼不平衡振动信息后,根据相位选择相应拉杆作为调整器,根据振幅在调整矢量方向投影的大小关系设计了调整策略,得到拉杆完成平衡调整所需的位移量。通过旋翼塔试验验证了该方法的有效性,结果表明该方法可以在直升机飞行过程中实时降低旋翼振动水平,有效提高了旋翼动平衡调整效率。     

力限试验夹具及FMD技术研究

文章以某卫星中心承力筒纵向振动力限控制试验为例,对力限控制试验的夹具及FMD（力测量装置）进行了介绍。通过与加速度控制试验比较,对力限控制试验引起产品一阶频率前移的原因进行分析,并通过有限元仿真探讨了力限试验夹具及FMD存在问题及改进方法,为今后国内深入开展力限试验研究提供了参考。     

我国东菱公司自主研制成功35 t级电动振动试验系统

电动振动台是力学环境试验的一个主要手段,广泛应用于导弹、卫星、飞机、船舶、汽车和电子等尖端产业的科研和生产中,属于当前世界管制产品目录中的产品,长期被美、英、日等主要西方国家所垄断.多年来,对于5t以上大推力电动振动台,某些发达国家一直对我国实行封锁和禁运,影响了我国国防科技工业的发展.     

基于疲劳损伤分析的振动试验控制误差评价

振动试验的控制误差满足容差要求是试验研究的必要条件,然而满足容差要求的振动试验未必是有效试验。文章研究了几种典型的振动控制误差模型条件下结构疲劳损伤评价结果的变化规律。通过基于模态叠加获得的随机振动响应分析结果,建立了加速度控制误差与响应应力波动之间的关系;应用疲劳损伤的线性累积模型,评价应力波动造成的结构疲劳损伤变化。数值模拟结果表明,同样为±3 dB的控制容差,不同的误差模型对应的结构振动疲劳损伤最大可能相差两个数量级以上。     

磁悬浮动量轮的主动振动控制

由于同传统的滚珠轴承动量轮相比 ,磁悬浮动量轮的定子和转子之间没有接触 ,不需要润滑 ,允许高速旋转 ,而且磁悬浮动量轮可以提供框架控制能力 ,因而磁悬浮动量轮被认为是未来高精度航天器姿态控制的理想执行机构。然而尽管与传统动量轮产生干扰力矩的机理不同 ,磁悬动量轮本身还是存在一些振动源。如何消除这些振动源引起的扰动 ,即磁悬浮动量轮的主动振动控制 ,这是将磁悬浮动量轮应用于航天器姿态控制所要解决的主要问题。本文重点对自适应模型跟踪控制方法进行了介绍     

铝基复合材料攻丝试验研究

选用熔模铸造的碳化硅颗粒铝基复合材料作为样品,通过对不同丝锥材料、几何参数的攻丝试验、螺纹质量检测,考察了丝锥各因素对复合材料攻丝的影响。本项研究结果对于金属基复合材料的工程化应用具有一定指导意义。     

遥测振动参数处理的计算机辅助选段

采用振动幅值选段加时间选段得到处理段。用被判数据段的子样方差来描述振动信号的振动强度,设置一个合适的子样方差门限。子样方差大于该门限的数据段就可作为振动强度较大的数据段选出。为防止产生伪处理段,研究了伪处理段和信号段在数据上的区别。发现信号段功率谱间的相关性较强。提供了振动幅值选段的总框图。把振动幅值选段和时间选段结合在一起,编写了计算辅助选段程序。结果表明,选段时间在10分钟内,所选段与人工选段基本吻合。