结合响应面法与网格法的低速翼型优化设计

本文首先了介绍响应面法和网格法的基本原理,翼型绕流场分析使用有限体积法空间离散和RUNGE-KUTTA时间迭代格式进行N-S方程计算,由翼型表面压力和摩擦力数值积分得到升力和阻力.然后,以NACA0012和GAw-1为算例,结合响应面法和网格法进行低速翼型的减阻优化设计,算例表明:在应用响应面法进行低速翼型优化时,采用...     

静气弹中非线性气动力建模方法与分析

大展弦比低雷诺数气动布局容易较早出现气流分离,会带来明显的非线性气动力问题。针对此类布局提出了一种建立基于Kriging插值的非线性压力系数分布模型的方法。从Navier-Stokes方程计算的不同状态下飞机的压力系数中提取不同坐标的系数。利用Kriging插值函数建立CFD压力系数对迎角导数的响应面,将插值结果代入偶极子网格法(Double-Lattice Method,DLM)修正其线性方法。利用无限板样条(IPS)方法进行气动结构耦合,实现了有限元结构的非线性气弹响应分析。算例结果验证了方法对于静气弹分析的有效性,同时能准确地反映弹性带来的气动效率的降低和非线性力矩特征。     

高升阻比自然层流翼型多点/多目标优化设计

研究并发展了一套进行高升阻比自然层流翼型多设计点/多设计目标的优化设计方法。为减少设计中的计算量,使用了XFOIL程序进行流场计算。使用基于响应面方法的优化方法进行最优化计算,并使用了不含二阶交叉项的二阶多项式模型作为响应面模型,大大减少了构造模型所需的试验次数,使进行更多设计变量和多点设计成为可能。试验点的选择满足D-优化准则。研究了设计点及目标函数的选择,进行了单点/单目标及多点/多目标的设计,结果表明:多点/多目标设计可以很好的改善单点设计中非设计点性能变差的缺点,设计结果有工程实用价值。     

喷射沉积快速凝固Al－3．8Li－0．8Mg－0．4Cu－0．13Zr合金沉积态组织特征

本文采用新型的喷射沉积快速凝固工０艺制备了Ａｌ－３．８Ｌｉ－０．８Ｍｇ－０．４Ｃｕ－０．１３Ｚｒ合金，对其沉积态组织及合金凝固过程进行了初步分析。半凝固态试验合金雾滴沉积时撞击打碎的枝晶和重溶脱落的枝晶臂可作为新的晶核长大，在沉积体内形成大量的等轴晶组织。与铸锭冶金相比，其组织细小、均匀，晶粒尺寸一般在５～２０μｍ范围内，反映了材料快速凝固的特征。沉积体内部基本上避免了较大的缩孔，减弱了粉末冶金材料的原始颗粒界面的问题，但在基体上仍然分布着一定数量、形状各异的孔隙。沉积体的致密度为（９４±３）％。     

叶片盘的旋转失速振动响应分析

稳定气动力状态下的叶片盘的模型由连续系统组成。利用弹性和波动理论以获得叶片盘响应。响应是带有波动模态阻尼的模态解。由模态解,可以得到共振相对转速的表示方法和解释试验中的某些现象,此外,讨论了在气流稳定和失速状态下的广义共振情况。最后得出的结论是:在均匀稳定气流中不出现波动响应,但在失速流动下,波动响应呈随机的波动振动,而此时不产生驻波共振。     

关于改进“连续突风设计准则”动力学分析方法的建议

本文建议用最坏确定性输入分析(WDI)来取代现用的功率谱密度分析(PSD),作为连续突风设计准则的动力学基础。WDI 分析通过研究一个等概率族中的最坏确定性输入来研究系统的随机响应。对于定常线性系统,WDI 法给出与PSD 法严格一致的结果。但新法给出的是最坏情况并带有时间信息,同时还能处理非定常与非线性问题。采用 WDI 分析以取代 PSD 分析无需改变现用的判据和参数甚至计算程序,就能大大扩大设计准则的应用范围。因此,本建议不仅对于航空的发展有重要意义而且易于实施。     

用于研制高性能金属粉末材料的超音雾化快速凝固装置

气体雾化技术已被用于研制和开发多种高性能快速凝固粉末材料。本文介绍了一台哈尔滨工业大学自行研制的多功能超音雾化快速凝固装置。该装置可用于制备快速凝固合金粉末或雾化沉积毛坯。     

飞机风挡透明件的鸟撞分析

 本文研究了风挡透明件鸟撞动力响应的分析模型和方法。考虑了撞击载荷与风挡透明件动力响应的耦合作用和非线性效应。为了能方便地使用现有的非线性有限元分析程序并避免数值解的振荡现象,在研究中不采用常用的拉格朗日法和罚函数法,而是采用动量平衡法。同时,为了避免不断调整撞击接触点和修改网格,本文采用超弹性的橡皮材料来模拟鸟体,而不是象国外那样采用流体柱。研究和比较了衍生动载荷响应解,并提出相应的看法。     

锥形定位单盘转子巨振的实验研究

作在从事转子动力学研究的实践中，曾两次发现单盘光轴加弹支形式的转子经多次平衡不能减小振动的现象，在盘的不同角度试加配重后，振动响应也不明显减小。经长达数月的研究发现，盘倾斜至某一程度时，转子振动值不仅明显增大，而且用常规的平衡手段无法消除。经对盘轴锥形定位变形的力学分析。发现造成上述情况的原因是设计中对定位锥环变形规律认识不足，致使安装后盘的倾角过大。