Research on Maintainability Evaluation Model Based on Fuzzy Theory

分析了产品维修性影响属性,给出了维修性属性值与权重的确定方法;提出了基于相对接近度的维修性模糊评价方法。以虚拟环境下产品维修过程为研究对象,在分析产品各可更换单元的维修作业的基础上,建立了产品维修性评价模型。最后结合民机主起落架系统给出了应用实例,结果表明该模型适用于产品维修性的定性评价并且能够支持维修性并行设计。     

航电系统并行检测过程与检测设备解耦方法

航电系统在使用或升级改造过程中进行可靠性检测是必不可少的。特别是在当前批量航电系统大量投入使用的背景下，迫切需要能高效、快速、准确地对系统进行可靠性检测。由于航电系统安全性要求高，内置检测软件受限，需要外置检测设备通过航电系统指定接口进行检测，检测过程也不允许出现任何泄露等行为。检测设备与具体航电系统耦合，检测过程与具体检测设备耦合，难以实现批量航电系统并行检测。为此，通过引入逻辑检测设备，给出了一种航电系统并行检测分层框架，解决检测设备与被测系统耦合的问题，同时也保证了检测的安全性。通过逻辑检测设备、检测跳转机和被测主机上检测行为的描述，给出了一种面向通用航电系统并行检测的检测设备协同机制，解决检测过程与检测设备耦合的问题，从而支持多个航电系统并行检测。最后，实现了一个通用航电系统并行检测系统，并通过实际应用和实验对比验证所提方法的有效性。     

卫星并行测试中测控前端通用化设计

为了提高卫星测试效率、降低卫星测试成本,提出了一种并行测试的卫星测控前端通用化设计方案。卫星测控前端采用通用化数据结构,可满足多颗不同卫星并行建立独立数据流的需求;采用通用数据处理流程和通用的模块化接口封装方法,同类功能模块采用统一接口,数据处理流程通过动态选择相应的功能模块完成不同测试状态下的卫星测试工作。实际应用结果表明,卫星测控前端通用化设计在多颗不同卫星并行测试过程中,能有效降低设备成本,减少人员数量需求。     

两台微机之间的远距离并行通讯接口

介绍使用ＩＤＴ７１３２／ＩＤ７１４２双口ＲＡＭ，实现两台微机之间的远距离并行通讯 的方法。     

"祝融号"火星车立体视觉算法并行设计与实现

针对地外天体的巡视探测任务,环境感知计算量大影响行走效率的问题,提出了立体视觉算法及并行优化设计与硬件协同来提高效率的方案.通过前向模型一次查表、省略冗余计算、三维点云生成与快速滤波等并行优化算法,立体视觉的计算量显著减少.再通过硬件的并行实现,感知效率比"玉兔二号"提升了8倍."祝融号"火星车采用该算法自主避障,完成...     

非结构混合网格自适应并行技术

计算流体力学（CFD）模拟实际工程问题所采用的网格规模可达千万量级，并行技术是减少计算时间的有效方法。耦合流场信息的网格自适应技术能有效动态优化计算网格，被NASA视为一项亟待发展的CFD关键技术。混合网格自适应系统包含网格分布优化、表面网格投影和空间网格匹配等关键技术。针对以上3项关键技术分别建立了高效的并行算法。首先，提出了"先唯一后同一"的两步法策略实现了网格单元分布优化过程的并行相容性；其次，基于局部曲面拟合思想，实现了曲面重构和新增物理网格点投影的完全并行；再次，提出了空间网格匹配技术的半并行算法，快速解决了网格单元交错问题。为了提高后续流场计算的并行效率，发展了基于并行重分区-网格数据迁移方法的动态负载平衡技术，并采用圆柱激波流场自适应模拟对动态负载平衡技术进行初步验证。最后，采用三角翼自适应加密测试了自适应系统的并行效率。结果表明，建立的混合网格自适应系统并行效率较高，且相比流场求解耗费总时间的比例低于1%。     

CFD并行应用程序的可扩展性分析

对于CFD等应用领域的问题,通常人们采用进一步细分网格,以获得更为精确的结果,但这样会增大问题规模,这就要求应用程序必须具有良好的可扩展性.本文提出了三种可扩展性度量方法,即时间可扩展性、效率可扩展性和收敛可扩展性,分别对并行应用程序在并行机上的执行时间、效率和收敛速率在扩展过程中的变化进行度量.使用这些方法对三个CFD应用实例进行了可扩展性分析.结果表明,这三种新方法克服了以往方法难以衡量由算法实现差别导致的并行系统可扩展性差异的不足,并具有易于使用的优点.     

并行设计在天翅无人机工装、模线样板设计中的应用

并行设计是一种集成、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的系统方法，它与传统生产方式的本质区别在于它把产品开发过程的各个过程视为一个集成的过程，从全面化的角度出发，对该集成过程进行管理和控制，并对已有的产品开发过程不断改进和提高。本文介绍了并行设计在天翅元人机项目的工装、模线样板设计中的应用。     

冲压模具并行开发流程定制

针对汽车模具行业产品开发存在的现状及并行开发的需要,结合某模具厂具体的开发流程,并利用当前CAD/CAPP/CAE的最新成果,定制了模具并行开发流程,实现各应用子系统的有效集成。通过模具厂实际应用表明,定制的流程大大降低了新产品开发周期,同时提高了产品设计质量。