激光-GMAW复合热源焊接熔池-小孔行为分析

掌握和深入理解激光-GMAW复合热源焊接过程中的熔池与小孔行为,是实现复合热源焊接工艺参数优化并将其应用于实际工程的前提.综合考虑激光和电弧的热-力作用以及熔滴过渡带入熔池的质量、热量和动量,建立了激光-GMAW复合热源焊接过程的数值分析模型.定量分析了复合热源焊接过程中熔池流体流动与传热过程以及小孔的动态行为.数值分析结果表明,小孔壁面上各种力相互作用和影响,在小孔前/后壁上会周期性地出现微小凸台,小孔孔道处于短暂瞬间闭合与重新张开的瞬时演变状态.熔滴冲击造成的熔池凹陷与小孔周期性合并与分离,加剧了小孔的不稳定性.熔池内形成两个方向相反的涡流,并在电弧下方附近发生交汇.     

小孔辅助结构影响气膜冷却效果的实验

采用稳态液晶测温方法,详细研究了具有辅助小孔的分叉孔和大小孔的冷却效率分布规律,并与圆柱孔和扇形孔进行对比,分析小孔辅助结构对气膜冷却效果的影响.实验参数:主流雷诺数为2900,吹风比为0.3~3.0,密度比为1.06.结果表明:所有工况下,小孔辅助结构均在一定程度上提高气膜冷却效果,吹风比越大,对气膜冷却效果的改善就越明显,并且大小孔的冷却效率始终高于分叉孔.扇形孔只在吹风比大于1.0时,才起到改善气膜冷却效果的作用.      

电火花加工深小孔转机械加工工艺研究

本文通过工艺转化,采用车铣复合加工中心与深孔钻取代电火花来实现小孔和深孔的加工,解决了电火花加工带来的表面质量和尺寸精度差等一系列问题。     

喷注器盘的小孔加工

从工艺过程中的基准重合、切削参数的确定、毛刺去除、冷却液配制、液流孔修复等方面采取措施,解决了喷注器盘的小孔加工问题,并在孔的质量、节省钻头、提高效率等方面都有较大突破,为钛合金材料的小孔加工提供了经验.     

气体介质中深小孔电火花加工技术研究

 深小孔加工一直是机械制造领域的难题之一。在分析和研究气体介质中电火花加工技术的基础上,就其在深小孔加工中的应用进行了深入的理论与实验研究。分别用管状圆柱电极和削边电极在通用电火花成形加工机床上成功地加工出直径为2 mm、深径比大于20、锥度小于0.5%的深小孔。研究表明,相对于传统的液中电火花加工,气体介质中电火花加工深小孔具有电极损耗率低、加工过程稳定等特点。而且由于无需庞大的工作液系统,该方法适合于大型零部件上深小孔加工。     

基于空心碳球的超黑涂层的制备与性能研究

针对空间光学系统中的杂散光抑制难题,设计并制备了基于空心碳球(HCS)的超黑涂层。对涂层的颜基比进行优化,发现在最佳颜基比1∶2的条件下,可获得高达0.983的太阳吸收比,结合力等级为2级,符合应用要求。研究表明:在涂层成膜过程中,黏合剂并未进入HCS中空部分,保留的亚波长小孔可有效降低涂层表观折射率,从而降低涂层在太阳波段上的反射率;HSC团聚形成的颗粒有助于涂层形成微米级陷光结构,进一步提高涂层的太阳吸收比。     

3J33C小孔镗削温度测量实验及有限元模拟

基于3J33C弹性合金小孔镗削温度测量实验及Advant Edge有限元温度仿真试验,验证了有限元模型及结果的可靠性,得到其不同镗削参数时基体最高温度的变化规律及温度范围。基于有限元仿真结果建立了3J33C小孔镗削的温度经验公式,结果表明,随着镗削转速、进给速度及径向切深的增大,镗削温度都呈现升高趋势,并且在这三个因素中镗削转速影响最大,进给速度影响次之,径向切深影响最小。     

数控车床钻小孔误差分析及改进措施

通过对航天产品小孔加工精度进行分类总结,阐述了在全功能数控车床加工高精度小孔困难的原因;分析了影响全功能数控车床钻小孔精度的几项因素;针对分析出的几项因素提出了改进措施,并着重针对“钻头的精密安装方法”这条主要措施进行详细介绍;有效解决了数控车床加工高精度小孔误差大的问题,提高了零件合格率,并可使用在铰孔、螺纹孔等类似加工中,使数控车床的高效作用得到了充分发挥.     

高温耐热合金 GH169 的深小孔钻削加工性

研究了高速钢麻花钻头、硬质合金钻头和电沉积ＣＢＮ高速钢钻头钻削高温耐热合金ＧＨ１６９,其横刃部分采用“Ｓ”型的修磨结构时钻削深小孔的性能,并优化了钻头横刃的修磨等几何参数和切削参数。实验表明：采用硬质合金钻头或电沉积ＣＢＮ钻头钻削高温耐热合金ＧＨ１６９是切实可行的。而且改善了加工条件,提高了加工质量和生产效率。