航天飞行器控制系统误差实时补偿方案研究

箭上计算机实时计算因惯性器件系统误差而造成的测速误差，并将其引入导航方程后，通过导引和关机进行实时补偿。数学仿真表明采用这种补偿方案，箭载计算机的计算工作量小，补偿精度高，是一种有实用价值的方案。     

近场声强测量的误差分析

本文以活塞声源为模型,研究了声强测量的有限差分误差、近场误差及相位失配误差,揭示了在近场测量时这些误差所具有的特性,得出了一些有益的结论。     

微机械陀螺在线自测试

开发了用于科氏振动陀螺的在线自测试方法.该方法通过一种用于电容传感器的微机械陀螺数字读出电路实现.在微机械结构上施加一些额外的信号,传感器的最终性能(<0.1°/s)不会恶化.自测试的目标是验证科氏振动陀螺的第一和第二模态运动是否正常.对比其他的方法,该方法不会使器件性能退化,且可在运行的任何时间进行测试而不会干扰正常操作.该方法使微机械陀螺的性能得到提高,保证了传感器的正常功能.而在传感器非正常工作时可生成错误信号.     

精密分度涡轮跨齿补点测量法

通过对精密分度涡轮周节累积误差四种跨齿补点测量法的试验测量、误差分析及用光栅式单啮仪与自准光管、角度块组合装置比对研究,得出跨齿补点测量法是可以提高仪器测量精度,准确地反映分度涡轮真实的周节累积误差的一种简易可行的方法,值得推广应用。     

关于叶片前缘加工缺陷及气动合格性的探讨

为了指导压气机叶片前缘的精细化加工,以某高亚声速压气机叶型为研究对象,基于叶片前缘的实际加工过程,建立“过切前缘”与“欠抛前缘”2类典型加工缺陷模型,并采用数值模拟方法研究了不同形式、不同大小、不同位置的前缘缺陷对气动合格性的影响。研究结果表明：前缘过切角度是影响叶片气动合格性的重要因素。随着过切角度的减小,叶片的气动不合格性逐渐增大。不同位置的前缘缺陷对叶片气动合格性的影响与来流攻角有关。叶片前缘双侧加工缺陷对气动合格性的影响要高于单侧前缘加工缺陷。对于“过切”和“欠抛”前缘缺陷,均存在前缘实际轮廓满足加工公差要求,但叶片气动合格性不满足设计期望的情况。所获得的前缘加工缺陷影响规律可用于指导前缘精细化加工以及制定叶片前缘质量评判标准。     

H型动压气体轴承轴套端面平面度制造误差分析

针对H型动压气体轴承端面平面度指标问题,从轴承端面研磨的定位夹具、工艺方法入手,分析了研磨工艺方法对端面平面度带来系统误差,并根据加工时的装配状态及操作方法,提出了改进措施,从而达到进一步提高平面度指标的目的.     

诱偏信号对时差定位精度的影响分析

从装备面临的实际战场情况出发,在分析时差定位原理和雷达诱偏合成信号特性的基础上,分析了时差定位系统在存在诱偏信号情况下的侦收信号情况,对相关处理后的时差输出进行了建模和仿真研究,并分析了诱偏信号对时差定位系统精度的影响原因。针对三站时差定位系统和三点源诱偏系统,对典型态势下由诱偏信号引入的定位误差进行了仿真计算,得到了诱偏信号引入的误差分布情况和规律。     

某型号激光陀螺温度补偿技术的应用研究

温度是影响激光陀螺输出漂移的主要因素之一.在高精度的激光捷联惯导系统中,建立激光陀螺的温度误差模型具有十分重要的意义.在大量实验的基础上,研究了激光陀螺在不同环境温度下的漂移特性,提出了一种将静态温度模型与动态温度模型分开建模的方法.环境适应性实验验证该方法建立的温度补偿模型对于缓变温度环境与快速温变环境均适用.最后通过实际导航实验验证了该模型具有工程实用性.     

双轴旋转式激光捷联惯导系统的转位方案研究

惯性导航系统的误差随时间累积,旋转调制技术可以有效地提高惯导系统的长航时精度,旋转调制方案是决定旋转式捷联惯导系统导航精度的一个重要因素.针对双轴旋转惯导系统,相较于16次序转位方案,提出了一种新的32次序双轴旋转调制方案.根据捷联惯导系统的误差方程,推导出旋转捷联惯导的误差方程,分析了误差补偿的机理,研究了惯性器件常值偏置误差、标度因数误差和安装角误差的传播特性.仿真结果表明,32次序双轴旋转调制方案相对于16次序转位方案有明显的优势,可以有效地降低姿态角误差和经纬度误差.     

遗忘因子最小二乘支持向量机及在陀螺仪漂移预测中的应用研究

以陀螺仪漂移误差系数时间序列预测为对象，研究并提出了遗忘因子最小二乘支持向量机算法。构造了以多项式、径向基、小波函数为核函数的支持向量机（SVM）、最小二乘支持向量机（LSSVM）、遗忘因子最小二乘支持向量机（FFLSSVM），比较了它们用于强非线性测试集的泛化性能。实验结果表明：FFLSSVM比由相应核函数构成的SVM、LSSVM自适应性强、预测精度高；三种核函数生成L2（R）子空间上完备基的能力不同，导致三个FFLSSVM逼近任意目标函数的精度有差异；遗忘因子最小二乘小波核支持向量机可有效地用于陀螺漂移误差动态补偿、可靠性辅助决策、故障预测。