微机在转炉炼钢控制中的应用

转炉炼钢散料测控微机系统可实现转炉炼钢过程中散料加入及吹氧的自动化,亦可实施半自动或手动操作。系统采用先进的IBM—PC机,以DS—PC计算机为核心,应用大规模集成电路,构成接口、控制、功能转换及执行机构五大电路,有效地实现了多功能,抗干扰,于1986年投入运行,其价格仅是进口产品的1/3～1/4,该系统还适用于化工、医药、食品、建筑等其它行业,对于提高生产效率、提高产品质量、降低成本有着积极的作用。     

RDP多机通讯程序介绍

1 引言: RDP(Radar Data Processor)是一个五机系统的雷达数据处理机,它是脉冲多卜勒雷达系统的核心控制机器,指挥着整个雷达系统的工作。作为五机系统的雷达数据处理机,在实验室调试过程中,五机分别和五个智能终端显示器相连接,这样可以分别调试每个分机,而且比较直观地观察到各分机的工作情况     

LK-100型医用一次性塑品处理机的研制

文章对LK—100型医用一次性塑品处理机进行技术分析，从机械和控制两方面阐述其设计思想，强调了实用性和环保意义。     

与爱同行 圆梦“六一”——国航贵州分公司关爱贫困山区儿童

5月3日贵州《新报》上刊登的一则新闻引起了国航贵州分公司的关注。距离贵阳市40公里的花溪区燕楼乡偏远山村的旧盘、摆古两所小学的老师们正在为孩子们小小的心愿发愁——与父亲相依为命的杨瑶瑶、全乡同年级第一名王小勇、能歌善舞的袁艳,她们"六一"儿童节最大的心愿是想要一套学习用品和一些课外书籍。经过与《新报》记者联系,带着为孩子圆梦的想法,国航贵州分公司决定在"六一"儿童节到来前,前往花溪区燕楼乡看望这些孩子们。经过精心筹备,5月18日,国航贵州分公司党委书记沈小方、副书记朱德明带领青年文明号"黔凤"乘     

航空电子系统综合技术的发展与模块化趋势

在系统阐述了航空电子综合技术及系统结构发展的基础上,全面论述了综合化及模块化的含义,指出了综合化系统及模块化在大系统结构中的层次关系。最后,提出了我国发展综合化系统应采取的策略。     

ZrO2陶瓷切向超声辅助磨削表面及亚表面损伤机制

为进一步揭示切向超声辅助磨削过程中硬脆材料的表面及亚表面损伤机理,基于应变率模型对其磨削过程中材料的动态力学性能进行分析,并在此基础上建立了硬脆材料的脆-塑转变临界切削深度模型与微裂纹损伤深度模型。研究发现,脆-塑转变临界切削深度和微裂纹损伤深度均与应变率有关,其中临界切削深度随着应变率的增加而增加,而横向裂纹损伤深度与中位裂纹损伤深度均随应变率的增加而减小。通过ZrO₂陶瓷切向超声辅助磨削试验进行验证。试验结果表明：由于切向超声振动的引入提高了材料应变率,进而提高了材料的动态断裂应力以及动态断裂韧性,从而扩大了ZrO₂陶瓷的塑性域去除范围,降低了加工表面的横向裂纹与中位裂纹损伤深度,使得ZrO₂陶瓷的表面及亚表面质量得到明显改善。试验结果与理论分析相一致,为进一步揭示切向超声辅助磨削过程中硬脆材料的表面及亚表面微观损伤机理提供了理论参考。     

应变控制下NEPE推进剂非线性疲劳损伤

为研究高能硝酸酯增塑聚醚(NEPE)推进剂的非线性疲劳损伤特性,基于损伤力学和黏弹性理论,建立了一种非线性疲劳损伤模型.该模型考虑了材料疲劳过程中刚度衰减的特征.建立的疲劳损伤模型,通过动态热机械分析仪(DMA)进行5组不同应变水平下的疲劳实验,获得模型参数,并对模型进行验证,利用电荷耦合器件图像传感器(CCD)进行显微观察,分析了应变加载历史对NEPE推进剂微观上的影响.结果表明:提出的损伤演化模型能够很好地描述NEPE推进剂应变控制下的非线性疲劳损伤;定应变往复拉伸造成了推进剂颗粒与基体的脱湿,在循环初期脱湿速度较快,随着循环周期增加,脱湿程度逐渐趋于稳定.      

切削速度对单晶锗脆塑转变的影响

采用纳米压痕仪对单晶锗(100)(110)(111)晶面进行了纳米划痕实验,分析不同划痕速度对单晶锗不同晶面脆塑转变临界状态变化规律的影响,采用原子力显微镜对样品表面进行扫描观测。结果表明:划痕速度增加,单晶锗产生塑性去除的区域增大;但划痕速度过大,就会降低单晶锗产生塑性去除的区域。预测了在超精密切削加工中切削速度对单晶锗发生脆塑转变时的临界状态的影响规律,为实际超精密切削加工单晶锗零件提供数据支持。     

量词"品"的新发展

量词＂品＂出现了新的用法。文章通过历时的考察和文化的分析,指出这种现象形成的原因及未来的发展可能。     

某高码率通信终端处理机热设计与仿真分析*

处理机是飞行器高码率通信终端核心电子设备,处理机稳定性与可靠性的高低直接关系到整个终端系统设备的可靠性工作。介绍高码率通信终端处理机热设计的特点与方法,针对不同的功率器件和组件,与结构设计相结合,探索合理的散热途径,特别是许多热耗较大的功率器件的热设计。通过热仿真分析,优化热设计方案,控制每个器件的温升满足设计要求,并进行了热真空、热平衡试验验证。