高超声速风洞引射器阀门系统的微机控制

本文介绍了高超声速风洞引射器阀门系统采用计算机控制的设计思想和原理框图。在软件和硬件设计过程中采取了一系列措施，成功地在风洞中实现了微机实时控制．     

加工阀门锥度专用车床的研制

本文介绍了加工阀门锥度专用车床的特点、结构、装配及性能。     

复杂管网系统未知信息调节阀的一种瞬变建模方法

关键调节阀信息缺失是制约复杂管网系统可建模的重要因素。通过对调节阀建模研究的分类和总结，得出了多数调节阀的流量特性曲线均处于等百分比与线性之间的结论；进而针对结构和节流特性均未知的调节阀，提出了一种利用信息已知的基准阀门模型和有限的系统试验数据进行建模的方法。对核心机试验台气路系统中2个未知信息调节阀的建模与仿真表明:在常温0~1 400 s、低温0~1 240 s两种工况下，选用3种不同基准阀门模型仿真结果的差别低于10%，2个调节阀在47组件气路全系统仿真中的流量曲线与试验曲线之间的平均误差在15%以内，系统下游两支路的压强仿真曲线与试验曲线之间的最大误差低于15%，为解决此类问题提供了一种有效的建模方案。      

液体火箭发动机缓冲式高压阀门关闭特性的流固耦合仿真研究

针对大推力液体火箭发动机阀门密封副结构易受冲击、寿命较短的问题，本文设计了一款缓冲式高压阀门，并对其关闭特性开展了流固耦合仿真研究。本文的仿真工作采用了基于任意拉格朗日欧拉法（Arbitrary Lagrangian-Eulerian,ALE）的动网格技术，研究了阀门结构对缓冲效果的影响，获得了阀门关闭过程的动态流场特性与阀瓣运动特性。结果表明，相对无缓冲阀门，缓冲结构可使阀门动量增量绝对值减小25.14%，从而有效解决高压阀门关闭过程中产生的水击压力峰过大及对主阀座产生过强冲击问题，缓冲效果受最小环缝间隙与壳体间隙影响较大；最小环缝间隙与壳体间隙越小，缓冲效果越好；壳体间隙较小时，阀瓣主要表面压力更小，更有利于保护阀门部件与管路系统。     

阀体后90°圆形弯管内部流场PIV测量及POD分析

利用激光粒子图像测速技术对阀体后90°圆截面弯管的内部流场进行测量,获取了弯管流场在不同来流流速及观测截面上的高分辨率瞬态速度场数据.分析了图像相关计算所获得的瞬态及时均速度场,对流场进行本征正交分解,并进一步分析重构脉动场中的涡结构特性.结果表明:流体流经蝶阀在弯管中形成卡门涡街,涡结构信息包含在本征正交分解低阶模态中,脉动场的模态重构可以还原涡的流动特性.     

燃烧加热器气动阀门阀后压力的模糊控制

燃烧加热器是超燃冲压发动机研究的主要试验设备.试验气体包括氢气、氧气、空气和氮气等,需要调节控制的参数为试验气体的压力、流量.根据燃烧加热器的控制需求,设计了一套以工业控制计算机为核心的实用并且兼顾可靠性要求的控制系统.采用自适应Fuzzy-PI的控制方法对试验气体压力进行压力控制,在常规PI控制器的基础上,对控制器的比例系数K_p和积分系数K_l进行在线调整,使控制器既满足响应快、超凋小、稳定时间短的要求,又提高稳态控制精度.取得了较好的控制效果.     

阀门止动环防脱分析

从理论上分析了阀门止动环受力情况,研究了止动环脱落的原因,给出了几种可以防止止动环脱落的方法,提出了止动环内径的设计方法,并用有限元软件对阀门止动环的脱落和防脱措施进行了仿真模拟,结果验证了理论推导。通过以上分析,加深了对于止动环防脱的理解,对今后止动环及沟槽的设计提供了指导。     

空间推进系统在轨有关热控问题分析

文章基于空间推进系统热控的特点,针对长期在轨航天器推进系统热控面临的贮箱膜片热胀冷缩疲劳和机组阀门超温问题进行机理分析,归纳贮箱热控和发动机、推力器高温工况相应的解决措施及难点,结合某型号实际提出解决方案,并对改进后的效果进行分析预示,给出长期在轨航天器热控方案设计建议。     

2m超声速风洞流场变速压控制方法研究

颤振试验要求风洞必须具备变速压试验能力,为此在2 m超声速风洞开展了流场变速压控制方法研究。针对总压宽范围多阶梯运行时主调压阀调节能力不一致的问题,采用总压分组、误差分段的控制方法解决了这一难题。通过基于主调压阀阀门特性曲线的控制方法,实现了总压上升速率可调的目标,避免了复杂的控制参数整定过程,显著减少了调试车次。试验结果表明:采用该控制方法,一次试验可以完成多个总压阶梯的控制,并且总压稳定精度达0.3%,速压超调量小于0.5 kPa,总压上升速率可调。通过本文工作,2 m超声速风洞具备了变速压试验能力,并成功应用于型号试验。     

精密球体零件加工工艺的研究与应用

球体零件是某国家重点型号发动机某一球阀的核心零件,它具有高形位公差要求、形状不规则、表面质量要求高等特点,给实际的加工生产带来极大难度,该零件被列入某国家重点型号发动机研制中的关键工艺技术之一.通过反复试加工与参数摸索,在充分了解铝材质球体零件结构特点及加工难点的基础上,总结出一套粗加工、半精加工、精加工的加工工艺流程方法,并依据金属材料热处理原理在粗加工后、精加工前分别穿插进行不同热处理以达到消除粗加工去除大余量过程中产生的机械加工应力与稳定零件尺寸的目的,最后采用自制辅助工装夹具、刀具选择以及优化切削参数等措施,成功生产出一批完全满足设计要求的精密球体零件,装配该球体零件的球阀顺利通过热试车考核.