搅拌摩擦加工对活塞用铸铝微观组织的影响

探索搅拌摩擦加工对活塞用铸造铝合金组织及性能的影响,研究了搅拌摩擦加工参数的影响规律。搅拌摩擦加工可明显细化铸造铝合金表面的组织,使粗大的铸态组织转变为细小均匀的等轴晶。搅拌摩擦加工参数选择不当,会使各加工区域的晶粒长大。通过对搅拌区组织的显微硬度测试,发现搅拌摩擦加工可以显著提高铸铝合金硬度,达到改善其表面性能的作用。     

Li 对 Al-Mg-Si 合金时效过程的影响

Ａｌ－０．６Ｍｇ－０．８Ｓｉ－０．２Ｃｒ合金中加入不同含量的Ｌｉ后，无针状Ｍｇ２Ｓｉ相析出，而形成近球形ＡｌＬｉＳｉ相，δ′成为主要时效析出相。Ｌｉ的加入量为１．７％时，δ′相体积分数和晶界析出相的线密度低，其时效硬化过程缓慢，峰值强度显著降低，但具有较好的延伸率；Ｌｉ的加入量为２．６时，δ′相体积分数高，其时效硬化速度与基体合金相近，但具有更高的峰值强度，大量δ′相的存在产生强烈的共面滑移倾向，合金的延伸率略有下降。     

基于加权全变差最小化的中子外部CT重建算法

针对中子外部CT检测需求，提出了基于加权方向全变差（WDTV）最小化的中子外部CT重建算法。首先，利用平行束数据对称性原理将正弦图中旋转中心另一侧缺失的投影数据进行补充；其次，采用传统FBP算法进行了外部CT扫描模式下的CT重建。为了抑制传统FBP、SART算法重建图像中径向边缘伪影，采用WDTV算法计算沿径向和周向方向的局部方向差分并作加权和。另外，在重建模型的WDTV项中引入2个权重参数以控制径向边缘和切向边缘的不同响应强度。最后，采用所提算法研究了重建图像质量与投影数据量的关系。计算机仿真和真实冷中子实验表明:基于WDTV最小化的中子外部CT重建算法能够有效抑制径向边缘伪影，获得高质量重建图像。      

固体火箭发动机加压固化理论及仿真研究

为建立工程上更实用的加压固化压力的计算关系式,同时分析加压固化成型下药柱脱模的可行性。在已有研究成果的基础上,推导了考虑复合材料壳体各向异性、壳体封头变形及药柱可靠脱模等多因素的加压固化压力的计算关系式;利用该计算关系式得到某高装填燃烧室在考虑药柱应力平均降低1/3的条件下的加压固化压力为2.12 MPa。结合理论计算结果,利用有限元仿真分析手段开展了该燃烧室带芯模的加压固化成型全过程仿真分析。仿真结果表明,加压固化成型下药柱4个典型位置的应力相对常压固化成型平均降低31.5%,与理论计算结果基本吻合。最后,利用2.12 MPa的加压固化压力完成了该燃烧室的加压固化成型试验,CT探伤结果未见异常。     

一种新的TR层析扫描投影重排算法

TR层析扫描可对超出射束范围的大尺寸构件进行检测,在工业CT领域有着重要的应用。目前使用的一种重建方法是在忽略扇角的影响下,将TR扫描正弦图直接重排成标准平行束正弦图,然后使用平行束的重建方法进行重建,这样导致重建图像存在一定误差。提出一种新的重排算法,通过坐标转换和插值计算,得到平行束正弦图中的各采样点在TR扫描正弦图中对应的映射点坐标及灰度信息,进而得到完整的平行束正弦图。通过仿真和试验,发现应用新算法得到的正弦图和重建图像均消除了边缘不光滑和伪影现象。新的重排算法能够消除现有重排算法的误差,使得TR扫描方法在扇束角较大时也能实现正确CT重建。     

2.5D机织浅交弯联复合材料数字单元建模分析

2.5D机织浅交弯联复合材料具有优良的力学性能及结构整体性，现已广泛应用于航空航天结构中，正确表征材料内部发生挤压或偏转变形的纤维结构形态是从微细观角度研究材料性能的关键。数字单元法是模拟材料内部纤维束形态的有效途径，但得到的纤维束形态依赖于选取的仿真参数。基于2.5D机织浅交弯联SiO2f/SiO2复合材料的Micro-CT观测，利用ABAQUS软件建立了材料的数字单元有限元模型，施加温度载荷及边界约束，模拟织物变形过程，并且提取织物变形后的数字单元特征信息，结合纤维束中心路经及横截面形状离散算法得到纤维束的结构形态。通过分析选取的单元类型、数字单元赋予的弹性性能、单元数、摩擦系数对模拟结果的影响，确定选取模拟参数的主要原则，得到了能反映该材料纱线变形特征的几何模型，并且与Micro-CT观测结果吻合。该方法具有普适性，可指导类似织物复合材料的数字单元建模。     

原位生产复合材料的特点及其进展

与常规复合材料成形方法相比，原位生产复合材料的工艺具有制造成本低、工艺简单、产品性能好等优点。这种方法已引起国外许多著名航空企业的注意，并在积极谋求发展。