预浸缠成型的碳纤维固体火箭发动机试验壳体

介绍了预浸法缠绕成型碳纤维固体火箭发动机试验壳体所用的树肥基体及性能，预浸带成型工艺，试验壳体成型工艺参数及性能。试验结果表明，试验所选用的树脂基体与碳纤维匹配性较好，预浸带的制作工艺和试验壳体的成型工艺参数是合理的，试验结果的理想性说明该工艺路线可行，Х１５０ｍｍ试验壳体和Х４８０ｍｍ试验壳体的ＰＶ／Ｗ值分别为３４．０ＫＭ和３１．３ＫＭ，壳体环向纤维强度转化率分别为８２．８％和８０．４％，达到了     

一种新结构壳体的整体胀球过程有限元模拟

提出了棱台组合壳体整体无模胀形制造研究形容的新工艺，并经过多次实验探索选定了合理的壳体结构，应用弹塑性有限元法对该结构壳体的胀形过程进行了数值模拟，最后通过实验获得了成功，     

固体火箭发动机壳体振动特性分析

固体火箭振动特性的分析,无论是理论方法还是试验方法,都可归结为固体火箭发动机振动特性分析问题.本文采用4节点薄板壳单元有限元方法,计算了发动机壳体的固有振动特性,计算值与试验值相符较好.     

某碳纤维复合材料发动机壳体设计研制

介绍了某直径400 mm碳纤维缠绕复合材料发动机壳体的设计研制。根据该发动机的结构,以石棉/丁腈橡胶为壳体绝热层材料,用网格法建立了封头和筒段等结构层的模型,并给出了发动机的纤维缠绕壳体壁厚和层数设计结果,以及芯模制作、壳体绝热层成型和壳体裙装配等主要成型工艺。工作压力、气密和爆破等水压试验结果表明,所设计的碳复合材料发动机壳体满足性能要求。     

I-DEAS软件在复杂零件设计中的应用

本文主要介绍在ＳＵＮ工作站运用Ｉ－ＤＥＡＳ软件进行复杂零件设计检查等情况。叙述了三维实体造型，模装等方法和技巧以及由此所带来的实际效果。文中复杂零件是指舵机系统的核心零件－壳体。     

产品开发中可生产性分析技术综述

在产品开发过程中进行可生产性分析是一种降低产品成本、缩短上市时间、提高产品质量的有效方式,也是产品开发中的重要指标.在航空航天等复杂军工产品的研制中,加强设计及研制阶段的可生产性分析,实施可生产性的保障系统是一项重要的系统性工作,必须给予足够的重视     

复合材料壳体缠绕芯轴设计分析

讨论了空心芯轴的优越性,得到了芯轴内、外直径的确定方法,给出了芯轴强度和结构稳定性校核方法。当芯轴外直径一定时,空心轴与实心轴相比,芯轴挠度和芯模质量都减小了。算例表明,文中给出的计算方法可用于空心芯轴的设计。     

超薄壁壳体加工技术取得突破

据中国航天新闻网2009年8月26日报道，中国空间技术研究院通过大量研究工作，于近日研制成功了新型原理薄壁壳体加工工装，突破了超薄钛合金壳体类零件制造的技术瓶颈，取得了阶段性成果。该原理薄壁壳体加工工装克服了由于超薄壁工件内壁与工装贴合不好，存在间隙的部位，从而造成在切削力等外力作用下变形而导致壁厚一致性差的问题，提升了半球零件壁厚一致性，实现了超薄工件的车削加工。     

加强盘式转子支承设计技术

针对航空发动机高速转子支承结构设计难点,以某加强盘式结构的高压压气机试验件为研究对象,基于该试验件具有转子跨距长、质量大、轴向力大的设计特点,分析转子支承方案设计要求和转子动力特性影响因素,总结了转子支承设计技术特点和需求条件;开展支承方案的确立及筛选设计,采用通过理论和数值计算分析优选出的1-1-1型支承方案,综合优化支点跨距、转子质量、支承刚度和支点阻尼4个设计变量,满足全转速范围内的性能录取需求。结果表明:优化方案在工作转速范围内存在2阶临界转速并均处于性能录取转速以下,应变能分别为9.3%和16%。试验件最终顺利完成了全部转速下的性能参数录取,在试验过程中运行平稳,整体振动水平较低,轴向力始终处于轴承承载范围,验证了转子支承方案的合理性。