民用飞机初始备件计划研究及系统软件实现

国内民用航空制造业如今正在加速发展，而相应的备件工程与波音、空客都还是有一定的差距。结合ARJ21飞机项目研究了民用飞机初始备件计划模型，并在此基础上开发了备件计划软件系统，完成了初始备件计划工作的计算机化。     

定向空心叶片的陶瓷型芯

随着发动机叶片冷效的提高，用于制造空心叶片的陶瓷型芯必须承受结构复杂、工作条件苛刻的压力。本文着重阐述了几种用于定向空心叶片陶瓷型芯材料的组成、性能及成形工艺特点。     

GIS技术在组合式定位定向系统中的应用

本文介绍了GIS技术在组合式定位定向系统中的应用，阐述了采用Maplnfo软件平台和Visual C 实现电子地图系统控制软件的设计与开发，探讨了使用OLE自动化技术将Maplnfo矢量地图调入系统应用程序的方法。     

DYB—3有机玻璃成型工艺及应用研究

本文论述了DYB－3有机玻璃的成形工艺过程及主要技术关键的实验和数据，通过大量的工艺技术攻关，解决了DYB－3有机玻璃吹塑成形的工艺难关，成功地制造了J7Ⅱ型机座舱盖的风挡透明件的装机件。     

游离地球之外的杀手--星载激光武器

在太空武器中最有潜力的当数定向能武器，在定向能武器研制中发展最快、水平最高、技术最成熟的是激光武器。激光武器与火炮、导弹等相比具有许多优异的技术特性：     

基于装配误差分析的空间高精度驱动机构装配技术研究

针对高精度轴系组件旋转精度、精密小模数谐波减速器轴向安装精度及传动精度装调技术难点,分析装配误差角度对高精度空间驱动机构精度的影响,获得影响精度的关键因素。采用偏心矢量分析方法,建立了传动精度误差模型。通过轴向间隙装配尺寸链分析并建立数学模型,采用快速低成本修配法实现轴向装配精度控制。通过定向装配法控制轴系组件轴线跳动方向以及控制谐波减速器中柔轮-刚轮-凸轮轴线同轴度,实现了轴系径跳≤0.01 mm,端跳≤0.01 mm,机构传动精度≤2′的装配运动精度要求。同时开展了定向装配法和随机装配法对轴系和驱动机构精度影响的对比试验,结果表明：定向装配法相比传统装配方法精度提高了约20%。     

复合材料层板固化全过程残余应变/应力的数值模拟

采用商业软件对带有铝板的复合材料层板固化全过程残余应变/应力进行数值模拟计算。在固化过程的模拟中,应用有限元法计算复合材料层板热-化学模型,有限差分法计算固化动力学模型,通过设置较小的时间步实现求解两个模型强耦合的关系。在残余应力数值模拟中,化学收缩引起的应变在每一计算步以初始应变施加在复合材料结构上。基于以上技术,对带有铝合金的复合材料层板固化全过程残余应变/应力演化进行数值模拟,并分析纤维方向和垂直纤维方向复合材料的残余应变/应力演化历程。通过与试验中层板曲率的比较,验证文中模型计算的准确性。     

第二代定向高温合金DZ6热处理研究

为了获得平衡的横纵向性能,二代定向合金Dz6的热处理工艺包括预处理、固溶和三级时效.1120℃的高温时效处理提高了DZ6合金的纵、横向持久寿命;同时,1120℃时效后的缓冷处理,使横向870℃/448MPa持久寿命由未经缓冷处理的36h增加至244h,延伸率由0.6%提高至4.5%;中温870℃/16h时效处理使合金纵向760℃/780MPa持久寿命比900℃/4h时效处理时提高一倍.热处理后γ'呈规则立方状,合金的晶界由γ'和析出的块状MC组成.以高温时效结合缓冷处理为特点的热处理制度,不但使DZ6合金的纵向持久寿命比铸态时提高一倍,而且还获得了良好的横向性能.     

空间惯性定向姿态卫星数传链路设计

对于采用空间惯性定向姿态的卫星,其在数传设备工作期间不能保证固定安装在星体上的发射天线波束准确指向地面站,这给有效载荷高速数传提出更高技术要求. 研究了这类卫星在轨运行时其姿态相对地面站的变化规律,利用STK软件提供的卫星轨道仿真分析结果,寻找数传天线波束中心轴的较好指向,得到不同天线波束宽度能够实现的卫星对地数传时间. 通过研制140°波束范围内0dBi增益天线,在链路设计上保证了传输速率85Mbit·s^-1时有足够的余量. 在星载设备小型化约束（质量10kg、功耗80W）条件下,采用小型化宽波束天线以及固态功放解决了空间惯性定向姿态卫星的有效载荷数据传输问题,设计方案满足相关任务要求.     

铝化物涂层对镍基合金疲劳性能的影响

为了制定燃气轮机涡轮叶片内腔腐蚀防护方案,对表面制备Al-Si、Al和Co-Al等铝化物热扩散涂层后的镍基定向铸造合金(DSM11、DZ125)与单晶合金(DD5)的疲劳性能开展试验分析,研究涂层对试验件裂纹萌生过程和疲劳寿命的影响。结果表明：铝化物涂层的存在促进了材料表面疲劳裂纹形核,使得带涂层试验件的疲劳寿命比无涂层试验件的低。涂层工艺、厚度和试验温度对疲劳性能存在影响。其中,Al-Si涂层的疲劳性能降低较大。涂层越厚,疲劳寿命降低越显著。