不对称铺层复合材料制造工艺探讨

采用不对称铺层复合材料对直升机等飞行器的结构减重具有重要意义.本文对不对称铺层复合材料层压板的变形控制方法进行了初步研究,通过调整固化工艺参数和采用反变形模具来减小变形量.研究表明,通过降低固化温度可以在一定程度上减小变形量,采用反变形模具可以较有效地控制不对称层压板变形,但可能会带来扭曲等问题,其适用范围尚需进行进一步的研究.     

超燃冲压发动机缩比燃烧室流场数值模拟

为了采用二维N-S方程来研究带有垂直喷射的三维问题,即拓展二维模型的适用范围,提出了一种针对喷射的简化模型,即采用源项加质来近似模拟喷射的质量添加。为了验证这种简化的可行性,针对文献中的实验条件进行了对比计算。结果表明,数值模拟与实验点符合得较好。运用以上简化模型,对放置在自由射流实验台上的缩比超燃冲压发动机燃烧室流场,采用五组元单步反应模型进行了数值模拟,得到了各主要气动参数及组分质量分数的分布,表明,根据数值模拟所得到的壁面静压值与实验壁面压力符合得较好。      

镁合金热介质内高压成形装置及管材成形性能

介绍了镁合金热介质内高压成形装置的基本组成和原理,阐述了镁合金管材内高压成形性能测试方法,并将该方法应用于AZ31B镁合金管材热成形性能评定.所建立的热介质内高压成形装置最高加热温度为315℃.压力为100 MPa,可实现高压热介质的传输和密封、成形件温度和加载曲线控制等.综合分析温度对总延伸率、均匀延伸率和n值等性能参数的影响,所采用的AZ31B镁合金管材的最佳成形温度在150～200℃之间.另外,分流模挤压管材的焊缝性能对内高压成形性能也有重要影响.     

整体式固体火箭冲压发动机飞行试验

在地面试验基础上进行了整体式固体火箭冲压发动机飞行试验,以验证发动机的工作可靠性和飞行性能。飞行试验结果表明:试飞发动机和试飞器总体设计合理;发动机性能良好;主级在余气系数0.8~2.3范围内能够稳定工作;最大比冲为6.62 kN.s/kg。达到了试验的目的。     

先进复合材料格栅结构制造工艺技术的研究进展

介绍了复合材料格栅结构的特点及发展现状,并回顾了传统复合材料成型工艺方法和格栅结构的早期制造方法。另外,介绍2种新型的格栅结构加工方法,即混合加工法、膨胀模块加工法以及改进的格栅结构:互锁复合材料格栅结构、加套管的槽形连接格栅结构和TR IG结构;并分别说明了每种结构的优点。其中重点介绍了混合加工法并从理论上推导其可行性。最后总结了复合材料格栅结构制造工艺的发展趋势。     

铝合金板料橡皮成形数值模拟研究

介绍了钣金成形数值模拟理论和数值模拟平台,以凹弯边橡皮成形为例,对成形过程的厚度分布、回弹进行了数值仿真研究,为进一步开展精密成形研究奠定了基础。     

GDE-2超燃冲压发动机开始试验达到了初步试验目标

最近，美国空军研究实验室推进部在NASA兰利研究中心的高温风洞中开始进行2号地面验证发动机（GDE-2）的试验。GDE-2是一台使用烃燃料的超燃冲压发动机，采用单一的综合流道、燃料控制系统和闭环热管理系统。此次系列试验的初步目标是在马赫数5状态下评估整流罩前缘位置变化对发动机进口性能和可操作性的影响。为了满足这一目标，在活动进口调节片的各种角度下进行了校准试验。     

流线追踪Busemann进气道设计参数的选择

为了研究型面设计马赫数、唇口偏移量对流线追踪Busemann进气道设计点性能的影响规律,寻求最佳性能的进气道,对设计马赫数为6,具有不同型面设计马赫数和唇口偏移量的流线追踪进气道进行了数值模拟。研究表明:选取低于马赫数6的型面设计马赫数,可获得较高的流量系数和增压比,而其压缩效率并不低;进气道唇口偏移量增大,会导致流量系数、增压比变小,但却有利于减小进气道内的分离程度,还会影响隔离段内的流动,因此唇口偏移量的选取需要综合考虑。     

粉末燃料冲压发动机理论性能分析

研究粉末燃料冲压发动机的理论性能,采用编制的热力计算软件,分别对以硼粉、铝粉、镁粉为燃料的发动机性能进行了计算,分析了不同参数对发动机比冲的影响趋势,为进一步研究及发动机设计奠定了基础。通过与常规液体燃料冲压发动机及固体火箭冲压发动机进行比较,说明了粉末燃料冲压发动机在比冲及体积比冲方面的优势。鉴于金属粉末燃烧产物中凝相物质含量高的特点,研究了两相流损失对发动机性能的影响。     

精密脉冲电解磨削的电源和试验研究

根据提高电解磨削质量关键在于电解和机械作用合理匹配这一原则,提出了改善加工效果的相应措施,对来用恒流源的电解磨削机理进行了探讨,研制了小孔电解磨削的可调恒流脉冲电源,进行了工艺试验,给出了试验结果．