人格教育是素质教育的基础和关键

本从人格的构成，人格教育与传统教育的区别出发，从素质教育的高度阐述人格教育在青少年成人、成才教育中的地位和作用，进而提出实施人格教育的主要途径和基本原则。     

五轴加工中心选型一例

我所承制的某型号批产后产量激增，为了保证完成生产任务，成立了该型号的生产专线车间。该车间生产的零件以关键零件和难加工零件为主，需要满足年产1500套零件的批生产要求，在工艺改进的同时，也需要保证机床设备的同步更新，软、硬件相互配合才能更好的保证批生产的顺利进行。在此情况下，我所组织进行了各类机床选型的调研，包括加工中心、铣床、车床、磨床、线切割等机床。本文总结了笔者在参与本次五轴加工中心选型过程中的经验。     

镁合金零部件的阳极化处理

镁合金重量轻,具有高的比强度和比刚度,并且能承受较大的冲击载荷,被广泛用于航空工业中。甚至斯贝发动机中像中介机匣这样的大部件都采用镁合金,某些机种的滑油机匣也用镁合金制造。 镁合金最大的缺点是抗蚀能力较差,降低了使用寿命,限制了它在航空产品中的应用。为了防止镁合金零部件的腐蚀,目前国内外一般采用化学转化膜后再涂漆的保护方法。但是,由于镁合金的化学转化膜有膜薄、质软等缺点,仍然达不到防蚀目的。为了提高镁合金零件的防蚀性能,许多国家都在发展镁合金零部件阳极化的新工艺,即镁合金零部件经阳极化后涂漆而达到防蚀目的。现在美国已将镁合金阳极化列于军用镁合金产品的验收标准。现将美国镁合金HAE阳极化工艺作如下简要介绍。     

面向航天器零部件装配的机械臂混合控制策略

航天器零部件具有多品种、小批量的特点,自动化装配难以保证高精度的位置控制和柔顺的接触力控制.为充分发挥人的知识决策和机器人的力量精度优势,本文提出了一种基于阻抗和导纳控制的加权混合控制策略,采用加权平均的方法,根据环境刚度以及期望性能调节阻抗控制和导纳控制的相对权重,协调阻抗和导纳控制的混合控制效果.试验表明,混合控制...     

安全性设计的反向需求分析以及关键指令、关键岗位的可靠性分析

产品的反向需求不完备是导致安全性设计漏洞的一个重要原因。本文以若干重大事故举例说明其危害的严重性。危险根据其可能导致的事故的严重性分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级,当出现Ⅰ、Ⅱ级事故时,系统应按反向需求发出正确应对的关键指令,并由关键岗位执行,因此关键指令及关键岗位的反向需求极为重要,将直接决定危险的出现、消除或抑制。本文用大量实例说明对关键指令及关键岗位应采取冗余、防错等技术措施,并加强反向需求培训,关键岗位人员只有考核合格、熟练才能持证上岗,并且要采用双岗制等可靠性设计、管理措施。     

基于模糊故障树和因子化分析的重复使用火箭发动机失效模式

为确定发动机薄弱环节,指导重复使用火箭发动机可靠性设计,以航天飞机主发动机为研究对象,通过模糊故障树分析法和因子化分析法对发动机主要组件的关键失效模式进行研究.结果表明:模糊故障树分析法给出关键重要度最高的底事件为由剥落、凹坑、磨损和腐蚀致高压氧化剂涡轮泵的轴承失效;因子化分析法通过考虑风险、时间和概率3种因素综合评估出发动机系统中的综合因子最高的失效模式为涡轮叶片失效.      

基于关键测量特性的飞机装配检测数据建模研究

数字化测量辅助飞机装配技术是实现装配关系数字化协调、提高装配精度与效率的关键技术之一。基于数字化测量的装配过程依赖于产品设计、工艺设计、加工与部件装配等多个环节产生的数据,因此,构建统一的数据模型,实现各环节间的数据关联与映射,是实现基于数字化测量的装配过程监测、调控与质量保证的关键。本文首先提出了"关键测量特性"的概念,拟解决产品设计特性、工艺特性向测量特性的映射,并最终转化为关键测量点集;分析了飞机装配中关键测量特性间的几何数据关系,并揭示了其与部件关键装配关系之间的关联,在此基础上构建了以关键测量特性检测数据为节点的飞机装配广义尺寸链;通过对广义尺寸链各节点、组成环及封闭环的数学表达,构建飞机装配过程检测数据模型;讨论了该模型在飞机装配质量控制过程中的应用模式,并以翼身对接为案例,对基于关键测量特性的飞机装配过程检测数据建模过程及应用进行了阐述。     

安全关键软件可靠性验证测试研究

针对现有的安全关键软件可靠性验证方案与可靠性验证测试加速过程进行分析和总结,提炼出每一种方案和加速过程的内容与适用范围,从而帮助软件可靠性测试人员能有效地选择最为合适的可靠性验证测试方案与加速过程。从而提升软件可靠性验证测试的工程应用能力,确保安全关键软件的可靠性水平。     

DELMIA虚拟装配技术在飞机研制中的应用

数字企业精益制造交互式应用(Digital Enterprise Lean Manufacturing Interactive Application,DELMIA)虚拟装配技术能够真实模拟飞机的装配过程。在计算机上以可视化方式研究和解决飞机装配的可行性、可达性,验证装配工艺设计的合理性,及时发现工艺中存在的各种结构性和空间性等问题,并根据模拟、分析和装配工效评估的结果对工艺方法、工装结构和生产线布局等进行修改和优化,有效地提高了飞机装配质量、降低了研制成本和周期,是现代航空产品研制的新技术,也是并行工程的支持技术之一。     

基于PFMECA的装配过程关键工序识别

提出了应用故障模式影响及危害性分析(PFMECA)进行装配过程关键工序识别的方法,介绍了实施流程.该方法针对装配过程,从人、机、料、法、环、检验6个方面进行故障模式及影响分析,并对故障引起的危害进行风险评价,根据风险评价结果识别关键工序.最后,使用本方法对某型液压起竖装置的装配过程进行了PFMECA工作,确定了关键工序,取得了良好的效果.