重型多轴汽车电控转向技术的发展现状与趋势

重型多轴汽车上采用电控转向技术能够有效地提高汽车低速行驶的机动性和高速行驶的操纵稳定性。本文介绍了重型多轴汽车电控转向技术的研究现状以及特点，提出了国内研究需要解决的关键技术，并展望了未来的发展趋势。     

计算机视觉技术在航天器交会对接中应用初探

对用计算机视觉技术测量相对距离和相对姿态这两个参量的方法(如环形图像法、相关法和角/边图识别法等)进行了研究,认为这些方法有较大的局限性,不适宜在航天器对接交会过程中使用。于是提出了三灯图像法方案,并进行了原理性实验。结果表明,该方案设备简单、重量轻、精度高,但要有辅助光标。     

多功能火力支援型EC635

EC635是欧洲直升机公司在民用型EC135基础上发展的一种轻型多功能火力支援型直升机。机上95％的零部件与EC135相同。EC635安装2台透博梅卡公司阿里尤斯2B1(或2B2)涡轴发动机,单台正常功率为610kW(818马力),也可改装2台加拿大普·惠公司PW206B2涡轴发动机。EC635     

弧面凸轮五轴联动数控行星磨削设备应用

综合比较了两类磨削弧面凸轮设备的特点 ,重点分析了五轴联动及行星磨削工艺的优势 ,并总结了使用设备的经验。     

建立我国第四方物流新模式的探讨

在分析第三方物流模式不足的基础上，提出用第四方物流模式解决我国物流“瓶颈”和弥补第三方物流不足的建议，并探讨了我国发展第四方物流模式的基本思路。     

弹载微小型化三轴一体光纤陀螺组合设计

为满足新一代导弹用三轴一体光纤陀螺组合高精度、集成化、高可靠等技术要求,通过采用光学及电子元器件系统级封装技术（System In a Package,SIP）实现陀螺敏感组件模块化设计,采用陀螺敏感组件热隔离设计等方法,在优化三轴一体光纤陀螺组合返修性和总体设计接口适配性的前提下,提高了产品角速度测量性能指标。产品实测零偏稳定性达到0.037o/h,冲击振动及温度环境适应性优异,并与导弹飞行控制系统集成实现光电探测、惯性导航及姿态控制等功能。     

间隙率对平纹及三轴向织物复合材料弹性性能的影响

采用有限元分析方法研究了间隙率对平纹及三轴向复合材料叠层弹性性能的影响.首先,根据平纹织物复合材料几何构型和基本参数,建立了平纹织物复合材料的面密度和单胞边长与间隙率之间的关系;然后,建立了平纹织物复合材料的拉伸、压缩和剪切有限元模型,利用该模型分析了间隙率对其弹性性能的影响;最后,分析了间隙率对平纹织物复合材料与三轴向织物复合材料叠层弹性性能的影响.研究发现,平纹织物复合材料的比拉伸模量和比压缩模量随其间隙率的增加而略微增加,比剪切模量随其间隙率的增加减小,平纹织物复合材料与三轴向织物复合材料叠层的等效模量极曲线平纹织物复合材料的间隙率的增加而极性减弱.     

Design and implementation of five-axis transformation function in CNC system

To implement five-axis functions in CNC system, based on domestic system Lan Tian series, an improved design method for the system software structure is proposed in this paper. The numerical control kernel of CNC system is divided into the task layer and the motion layer. A five-axis transformation unit is integrated into the motion layer. After classifying five-axis machines into different types and analyzing their geometry information, the five-axis kinematic library is designed according to the abstract factory pattern. Furthermore, by taking CA spindle- tilting machine as an example, the forward and the inverse kinematic transformations are deduced. Based on the new software architecture and the five-axis kinematic library, algorithms of RTCP （rotation tool center point control） and 3D radius compensation for end-milling are designed and realized. The milling results show that, with five-axis functions based on such software struc- ture, the instructions with respect to the cutter＇s position and orientation can be directly carried out in the CNC system.