复杂结构件数控加工浮动装夹自适应控制方法

为了减小复杂结构件数控加工产生的变形,满足装夹自适应调整需求,基于浮动装夹加工原理提出了浮动装夹自适应控制方法,研究了基于CAN(Controller Area Network)总线的浮动装夹系统通信、零件受力和变形的监测与检测、基于OPC(OLE for Process Control)的机床状态监测、数控机床和夹具协同控制等关键技术,开发了浮动装夹自适应控制系统。此系统在航空制造企业进行了实际加工应用验证,能够实现装夹自适应调整,满足工业应用需求。     

基于三层模型的机器学习建模工具设计与实现

机器学习和数据挖掘任务作为一种解决模糊规划和凸优化问题的实际工程技术,近年来依托互联网、大数据等领域的发展逐渐为人们所熟知.针对现行机器学习软件系统所存在的问题,提出一种三层式的加壳软件模型的建模的的方法,并以此实现了一个轻量化的通用机器学习建模平台.     

直升机灭火瓶充填及导入设备的研制

直升机灭火瓶充填难,返厂修理周期长、费用高,运输安全隐患大等问题严重影响了飞行训练任务地完成。复合式充填工具及导入设备的成功研制可简化氮气及灭火剂的充填,安全实用,显著提高了维修功效。     

一种基于图形化建模的遥测参数配置工具

设计了一种基于图形化建模的适用于多星遥测参数配置的软件工具,将实际存在的物理对象作为独立的模块、使用相关图元和界面建立其逻辑模型,并可将遥测参数配置信息和图形模型绑定其中。同时根据遥测参数配置模型的特点,制定适用于遥测参数配置信息的描述规范,根据此规范对逻辑模型进行描述,最终模型以XML（可扩展标记语言）文件形式存储。该工具可在不同卫星之间复用。实践应用表明,该工具可以将配置过程非专业化和可视化,减少重复工作,降低了配置过程中的出错概率,提高配置工作的效率和质量,实现多星遥测参数配置图形化显示和配置工作的批量化。     

高效装夹技术在立卧转换机床上的应用

高效加工已经成为现代航空制造业发展的重要趋势,而高效装夹也成为影响高效加工的重要决定因素之一。针对立卧转换机床自身特点,通过自主设计的工艺夹具,对不同类型的航空结构件,采用适合的装夹策略,构建出基于立卧转换机床的数控加工高效装夹系统。实践证明,该系统能显著提高设备利用率。     

快速伺服刀架神经网络自适应PID控制

为了提高快速伺服刀架的控制性能,减小跟踪误差,实现正弦网格表面精密加工,提出了基于RBF和BP神经网络的自适应PID控制策略.由仿真结果可以看出,采用基于神经网络的自适应控制算法,使跟踪误差的最大值降低为1.37μm,跟踪误差的绝对均值降低为0.52μm.这两项指标相对与传统PID控制分别降低了28%和40%.     

微细切削刀具发展现状

本文对微细切削刀具在微细切削加工中的作用进行了阐述。根据微细切削刀具的工作环境,分析了其应当具备的特点;从微细切削刀具的加工机理、设计方法和制备技术三个方面概述了与微细切削刀具相关的研究成果;针对该研究方向上目前存在的瓶颈问题进行了总结。     

机床热变形误差的混合输入动态模型

分析了影响机床温度场因素。在切削热较小的情况下,机床主轴箱附近的温度场主要受主轴转速的影响,而环境温度的变化等其它因素对其影响较小。在此基础上提出一种机床热变形误差的混合建模方案,即同时采用温度场和机床的主轴转速为模型的输入,这样即可在保证模型预报精度的前提下减少温度测点数量,以方便应用,又可提高模型的可靠性。     

基于小波神经网络的航空刀具磨损状态识别

针对航空零件的加工特点,采集刀具在不同磨损状态下的声发射(AE,Acoustic Emission)信号,对AE信号进行时频分析和小波变换,运用快速傅里叶变换(FFT, Fast Fourier Transform)以及db8小波5层分解,提取AE信号幅值的均方根和主能量频段的能量作为特征向量,对特征向量进行归一化处理后作为输入向量对小波神经网络进行训练.小波神经网络运用参数调整算法,在权值和阈值的修正中加入动量项.测试结果表明:AE信号对刀具磨损敏感的频率范围在10~150kHz,网络实际输出与期望结果的误差小于0.03,该方法能够对刀具不同磨损状态进行正确的识别.      

基于4+2轴机床的叶轮加工技术

为扩展4轴机床的加工能力,使4轴机床具有使用鼓形刀具加工叶轮类零件的能力,将4轴机床扩展至4+2轴机床。从机构学角度对4+2轴机床进行运动学分析,证明了4+2轴加工方法的刀具姿态具有一个可优化的角度。根据机床运动链模型,推导了机床半联动轴参数与刀具姿态角度、联动轴运动参数之间的运动变换关系,得到了求解切触点处刀位信息的方法。根据对复杂曲面的几何分析、刀具干涉和机床运动范围,给出了一种4+2轴加工叶片的2个半联动轴参数选择方法。推导了4+2轴加工方法的刀轨生成算法。通过4+2轴叶轮加工实验,验证了4+2轴加工方法的可行性。实验结果表明,4+2轴加工方法生成的刀轨可用,使用4+2轴加工方法加工叶轮叶片的方案是可行的,具有生产应用价值。