航空发动机油液监测中磨粒参数识别和优化研究

针对航空发动机油液监测中存在的磨粒特征参数过多的问题,采用主成分分析法进行了参数优化,经实践证明,用该方法可较全面地综合评价参数的分类状况,从而降低了磨粒识别的难度。     

典型索类结构的应用及索力计算方法

索结构是一种张力结构,被广泛地应用在现代军事和生活领域中,为了便于了解这类结构,阐述了索的力学特性,并指出索体的构成,以及常用索体的材料和性能参数.并对索在舰载直升机、斜拉桥等设施上的使用情况作了一定的介绍,并对这几种情况下索力计算及索力优化的方法进行了综合介绍.     

停机位分配问题优化技术

停机位分配是一类规模较大的组合优化问题，也是民航机场生产调度的关键和薄弱环节。根据系统优化理论，考察了ASA问题的研究历程和发展趋势，论述了ASA优化问题研究的一般技术途径，并对其关键技术——建模技术和优化求解技术进行了较为深入的探讨。     

飞行器多学科设计优化中的灵敏度分析方法研究

近年来,在飞行器设计领域,多学科设计优化(MDO)方法得到了高度重视。灵敏度分析技术作为MDO的关键技术之一,被认为是处理飞行器MDO研究中四个复杂性问题的有力工具。本文对适用于飞行器MDO的灵敏度分析方法进行了系统研究。首先介绍了多种学科灵敏度分析方法,阐述了各种方法的原理,比较了各种方法的优缺点。在此基础上,进一步探讨了几种常用的系统灵敏度分析方法。最后,总结了各种灵敏度分析方法在飞行器MDO中应用的原则,并对发展适用性更广的广义灵敏度分析方法提出了建议。     

攻角传感器的应用与分析

攻角是一种重要的机载大气数据信息,对攻角信息进行高精度的测量具有重要的意义。在介绍攻角传感器的基础上,重点介绍了四种常用的攻角传感器的结构、工作原理和应用情况,并在分析各种传感器的优点以及局限后,对攻角传感器进行说明和总结,最后展望了今后攻角传感器的发展方向。     

座舱透明件光学性能分析与外形优化

针对某型座舱透明件,提出一种合理的数学建模方式,并以此为基础,对透明件的角偏差计算进行推导。设定合理的评价标准,利用角偏差及其增量对某型座舱透明件的光学性能进行分析评价。通过对光学性能数据进行处理分析,设计目标函数,不断优化透明件的脊线外形,以提高光学性能。结果表明：修整透明件的脊线外形,能够有效提高座舱透明件的光学性能;适当放大设计域,则优化效果愈加明显。     

无人机双机编队攻击作战效能评估

针对无人机双机编队任务协同/非协同攻击作战情况,运用概率论及搜索理论,建立了目标搜索、识别、攻击作战的效能评估数学模型,在此数学模型基础上分析了任务协同和非协同条件下的攻击任务成功率及影响因素,结果得出双机协同、非协同在不同作战情况下有着各自的优势。分析结果对实际作战安排做出了指导性原则,对提高无人机集群作战效能具有实际意义。     

高速圆柱滚子轴承保持架动力学特性分析

建立了高速圆柱滚子轴承动力学微分方程,采用精细积分法和预估-校正Adams-Bashforth-Moulton多步法相结合的算法,对高速圆柱滚子轴承动力学微分方程进行求解,并对保持架的动力学特性进行了理论分析.结果表明:过大的保持架间隙比不利于保持架稳定运转;在一个套圈固定、另一个套圈工作状态下,保持架引导方式采用旋转套圈引导时,保持架打滑率较低;保持架采用外引导方式时保持架质心运动较为稳定;在内外圈同向旋转且外圈转速高于内圈转速条件下,保持架采用外引导方式时,保持架打滑率较低;在内外圈反向旋转且外圈转速高于内圈转速条件下,保持架质心轨迹变得不规则;保持架采用外引导方式时,保持架打滑率为负值.      

气热耦合条件下涡轮静叶三维优化

为解决涡轮静叶尾缘烧蚀问题并提升气动效率,采用气热耦合优化的方法对该叶片进行优化,优化分为对叶型优化以及对弯叶片优化两部分。优化结果显示,对叶型进行优化时由于叶型变化以及冷气流量增加2.68%导致叶片平均温度降低4.15%,最高温度下降61.7K,气动效率提升0.17%;对弯叶片进行优化时,顶部正弯效果明显,冷气流量增加0.11%,叶片平均温度下降2.4%,最高温度下降10.6K,气动效率提升0.16%。通过分析,对于该径高比较小的叶片,无论是叶型变化还是弯叶片变化,低能流体由端区进入主流导致的端区损失降低和激波损失的降低是导致气动效率提升的主要原因;冷气流量加大以及端区二次流减弱是造成叶片温度场降低的主要原因。     

航空发动机转子装配优化技术

转子装配优化技术是通过优化转子各部件之间的安装角度,达到控制转子不同心度和初始不平衡量的目的。详细阐述了基于转子部件跳动测量,计算转子旋转轴线与部件惯性轴之间的偏差,进而计算转子不同心度和不平衡量的估算方法;提出了针对转子不同心度和不平衡量双目标优化原则,并采用蒙特卡洛仿真法对随机装配过程、单目标装配优化过程和双目标装配优化过程进行仿真,通过验证表明,转子装配优化技术达到了改善转子装配质量的目的。