基于多目标进化算法的卫星机动路径规划

建立了带挠性帆板卫星姿态控制问题的多目标优化模型,并基于一种多目标优化精英进化算法,规划卫星姿态机动的最优路径,以进一步提高卫星姿态控制系统的控制性能.仿真结果表明,所提方法只需运行一次,便能够有效地规划出一组多样性较好的非支配路径解,供决策者在不同的工作目标下选择,有效地缓解了卫星快速性、姿态稳定度、卫星机动所激发的帆板低振动强度之间的矛盾.      

美国英语非正式制度变迁的路径分析

美国英语是英语语言的一种区域性变体。自17世纪英语移植到北美,它与其他民族语言不断融合并追求创新。到了19世纪,统一的民族语言——美国英语形成了。可以说,美国英语的变迁走出了一条独特的发展道路。依据制度经济学的理论,美国英语的非制度变迁可以看作是美国经济增长的一个重要因素。因此,研究美国英语变迁的路径是十分必要的。     

民用航空发动机短舱雷电防护设计及验证

为了有效降低短舱雷电防护设计和验证的难度,针对短舱的雷电防护设计和验证,提出一种导电路径仿真与关键连接结构仿真、试验迭代的研究方法。对整个短舱进行雷电流传导路径设计及简化建模,分别讨论不同传导路径方案对雷电直接效应和间接效应的影响。结果表明:优化的多路径传导可有效减小传导结构的雷电流分量和短舱内的脉冲电磁场;依据整体短舱电流分布仿真结果,可导出具体连接结构的电流分量作为其设计和验证的依据。所提出的方法可作为短舱雷电防护设计和验证的理论依据。     

含孤岛型腔铣削加工的螺旋刀轨生成算法

当型腔含有孤岛时,使用传统环切铣削方法加工往往难以避免拐角方向存在突变的问题,故提出一种螺旋刀轨生成算法,实现含凸边界孤岛型腔的快速铣削加工。首先在孤岛和型腔的加工轮廓上设置放样点,将放样点连接成放样线,线性插值放样线生成螺旋折线;接着插入以指数函数规律分布的控制顶点,并以其所定义的任意阶B样条曲线规划最终刀轨。所生成的刀轨能适应孤岛偏心的情况。实验结果显示,与传统环切相比,高阶连续的B样条曲线刀轨可直接用于具有NURBS插补功能的加工中心,孤岛轮廓的加工精度高,可有效避免刀轨方向突变,降低切削力的变化幅度,提高加工效率。     

新型城镇化顶层设计的学理审度

顶层设计是新型城镇化改革的必然要求.国务院在《国家新型城镇化规划（2014～2020）》中提出了“走以人为本、四化同步、优化布局、生态文明、文化传承的中国特色新型城镇化道路”的目标,这一顶层设计体现了党领导新型城镇化改革的决心和信心.观照当下我国城镇化建设中存在的问题,在新的历史际遇下,我们亟须从学理的角度对关涉新型城镇化改革中的一些具体问题加以深度审视.     

刚柔混合双臂空间机器人抓持－操作协同规划

针对狭小空间内的在轨维修操作,提出了一种基于受限空间可操作度优化的刚柔混合双臂协调轨迹规划方法。根据绳驱柔性臂的结构特性对其进行运动学等效,并完成了刚柔混合双臂等效运动学模型的建立,得到基座漂浮状态下的广义雅可比矩阵以及对应的零空间投影矩阵。以任务操作方向上的可操作度为优化指标,通过零空间投影矩阵建立优化函数方程;同时基于分解运动速度控制,通过广义雅可比矩阵实现末端速度空间到关节速度空间的映射,实现了混合双臂抓持-操作目标的同步运动控制。最后,开发了基于联合仿真软件的混合双臂联合仿真系统,仿真结果验证了上述方法的有效性。     

面向木星卫星交会任务的探测器飞行路径规划

针对探测器在木星系统内多次借力的飞行路径和轨道优化设计问题,提出了一种基于三层优化思想的飞行路径规划方法,该方法可根据给定的任务约束和交会目标,自动搜索探测器在木星系统内的借力飞行序列,同时完成标称飞行轨道的优化设计。首先,文章在给定轨道动力学模型和木卫借力模型基础上,建立了面向木卫交会任务的两次借力飞行轨道优化设计模型和求解方法;然后,采用结合遗传算法、全局遍历和贪婪算法的三层优化设计思路,给出了一种环木飞行路径规划方法;最后,以木星四颗卫星的交会任务为例进行了仿真分析。仿真结果表明：针对木卫的交会任务,探测器速度增量需求随木卫借力次数的增多,呈现先显著减小后逐渐增大的现象;探测器采用多次木卫借力的策略,可显著降低探测器的速度增量需求;探测器速度增量达到最优之后,借力目标收敛于交会目标,且速度增量随借力次数的进一步增多而逐渐增大。     

基于Maxwell 3D的不同磁路双定子单转子电磁制动器制动力矩研究

对于双定子单转子电磁制动器,研究了两种磁路结构方案。借助Maxwell软件三维求解器,采用有限元法对两种磁路结构的电磁制动器进行仿真分析,验证了其可行性。比较了两种磁路下电磁制动器的转子电涡流、制动力矩,不同励磁电流下制动力矩响应情况,不同转子材料下制动力矩响应情况以及不同气隙长度下制动力矩响应情况。结果表明双定子单转子电磁制动器第一种磁路结构制动特性优于第二种。     

Optimal interface surface determination for multi-axis freeform surface machining with both roughing and finishing

In the current practice of multi-axis machining of freeform surfaces, the interface surface between the roughing and finishing process is simply an offset surface of the nominal surface. While there have already been attempts at minimizing the machining time by considering the kinematic capacities of the machine tool and/or the physical constraints such as the cutting force, they all target independently at either the finishing or the roughing process alone and are based on the simple premise of an offset interface surface. Conceivably, since the total machining time should count that of both roughing and finishing process and both of them crucially depend on the interface surface, it is natural to ask if, under the same kinematic capacities and the same physical constraints, there is a nontrivial interface surface whose corresponding total machining time will be the minimum among all the possible (infinite) choices of interface surfaces, and this is the motivation behind the work of this paper. Specifically, with respect to the specific type of iso-planar milling for both roughing and finishing, we present a practical algorithm for determining such an optimal interface surface for an arbitrary freeform surface. While the algorithm is proposed for iso-planar milling, it can be easily adapted to other types of milling strategy such as contour milling. Both computer simulation and physical cutting experiments of the proposed method have convincingly demonstrated its advantages over the traditional simple offset method.