基于模糊PID的单轴转台控制器设计

模糊控制也称为控制上的专家系统,基于模糊控制提供的架构可对人的行为和决策实现智能分析。本文以某单轴转台为研究对象,设计了基于模糊PID的单轴转台控制器,应用Simulink进行仿真分析。仿真分析结果表明,此模糊PID控制器克服了传统PID控制算法鲁棒性差的缺点,提高了系统抗参数变化和外部干扰的能力,拓宽了转台的应用领域,在实际工程中具有较高的参考价值。     

三轴磁强计及梯度计校准的综合系数法

三轴磁强计及其组成的梯度计在卫星地磁导航和空间探测中起到至关重要的作用,因此在使用前必须对它们进行校准。文章分析了三轴磁强计和梯度计的测量误差来源,建立了磁强计与梯度计测量误差修正模型,提出综合系数法,即无需单独考虑每个影响误差的因素。利用无磁转台在均匀磁环境中对Bartington公司生产的三轴磁强计及其组成的梯度计进行了标定,结果表明：该方法能够将2个磁强计中的最大总场偏差从552.4 nT降到15.0 nT,将三分量梯度计x向最大输出偏差从3 891.5 nT降到37.2 nT,显著提高了三轴磁传感器的测量精度和效率。     

基于C＃的高压涡轮转子在线测量系统研发

为提高某型发动机高压涡轮转子的装配质量,对涡轮盘及其他组件的各关键空间型位数据的测量方法进行优化,采用数字化技术编程,根据工艺规范实时判定平面度等测量参数是否合格,综合多维度数据自动计算同心度值等关键参数,生成可视化视图,建立产品装配信息数据库,实现发动机单机关键修理、装配数据的在线查询。     

转台不水平度误差对加速度计标定精度影响分析

捷联惯组中加速度计的标定通常采用转台来完成,而转台的不水平度会直接影响加速度计的标定精度。为量化不水平度误差带来的影响,本文从加速度计十二位置静态标定模型出发,理论推导出转台耦合不水平度与标定参数之间的关系;并通过仿真分析,发现不水平度对零偏、标度因素的影响较小,对安装误差系数的影响较大,为系数的超差现象分析提供参考依据。     

一种超低速转台速率指标的测量方法

介绍一种超低速转台（0.000 01°/s ～0.000 1°/s）速率误差、速率平稳度和速率分辨力的测量方法。该测量方法采用三角测量法,其速率指标测量是通过测量出规定时间内的线位移,用相应公式计算出角速率的各项测量结果。通过实际测量和测量不确定度分析,该测量方法能满足超低速转台速率误差、速率平稳度和速率分辨力的测量要求。该测量方法不仅能解决实际工作中出现的检测问题,也有助于提高超低转速转台,特别是转速为0.000 01°/s速率转台的研制的水平。     

基于RBFN的伺服系统前馈控制器设计和仿真研究

 以转台伺服系统为控制对象, 采用RBF 神经网络前馈控制和比例反馈相结合的方法, 并利用单神经元对系统模型进行在线辨识, 为前馈控制器提供Jacobian 参数。将该方法运用在速度环控制中, 仿真结果表明, 采用了该方法的控制系统, 具有较高的跟踪精度和动态性能。     

一种新的干扰力矩补偿方法在测试转台中的应用

为提高转台位置跟踪精度,提出了一种新的复合控制方法:电机中摩擦模型采用摩擦参数为非一致性变化的LuGre动态模型。控制器采用参数自适应律和CMAC神经网络来估计未知LuGre模型参数和辨识位置周期摩擦扰动并给与补偿。该方法保证了闭环系统全局稳定性和对期望位置信号的渐进跟踪,提高了转台位置跟踪精度。     

激振器在卫星轨控发动机推力矢量转台中的应用

490N发动机是目前国内应用最广的卫星轨控发动机,其推力矢量的偏斜角、偏移量等参数对卫星轨道控制影响很大。转台是其推力矢量测量的常用方式。在转台中,主轴作为动架,动架与静架之间通过轴承连接定位,动架可沿轴向滑动。为了减小摩擦力对轴向推力标定的影响,尝试在转台上设置了激振器。通过使用激振器前后各3次试验的数据分析,发现使用激振器后主推力和比冲的标准差有所下降,表明通过激振器振动推力矢量转台是提高主推力和比冲测量精度一个值得研究的方向。但是,目前所掌握的试验数据还不够充分,需要进一步的试验来证明,而且激振器不同输出能力及频率振动对测量结果的影响也有待于深入研究。     

基于ABAQUS的三轴转台随机响应分析

运用ABAQUS有限元分析软件对某三轴转台模型进行模态分析,得出该转台的谐振频率及振型。通过对三轴转台进行了结构上的改进,提升了转台的谐振频率值。最后进行随机响应分析,输出转台上某结点的加速度曲线。这些相关数据和曲线为三轴转台的振动试验提供了理论支持。     

航空发动机叶片高精度自动测量系统

为了解决叶片完整型面自动测量存在的问题,提出了一种叶片高精度自动测量融合系统.系统结合双目三维扫描装置和电控转台,利用高精度校准平面旋转,通过平面拟合、虚拟转轴及角度计算,获取高精度四元数及中心位置坐标后完成自身定位.多次测量数据以中心坐标为中心,进行四元数运算,即可实现叶片实时测量融合.对融合后数据采用阈值迭代就近点(ICP)算法收敛处理消除机械转动误差.结果表明:系统装置综合精度为0.03~0.04mm,可自动、高效、稳定地实现发动机叶片的高精度测量.