风险投资过程代理风险控制模型研究

风险投资过程中,由于信息不对称所造成的代理风险是导致投资高风险的一个重要因素。因而,如何有效地控制风险投资过程中的代理风险,是确保投资成功的重要环节。对投资机构与风险企业之间关系进行了模型化,比较系统、全面地研究了投资过程中所面临的逆向选择和道德风险问题。通过模型化研究从理论上分析产生这两类代理风险的原因,并在此基础上探讨了如何规避和降低这类风险的方案和措施。     

运输类飞机“最小风险炸弹位置”的研究进展

"最小风险炸弹位置"(LRBL)是运输类飞机型号合格审定最新的客舱安保要求之一。基于LRBL适航要求及相关的咨询通告,针对LRBL周围结构和系统的设计与布局、以及爆炸发生后的次生影响和应对措施,综述了飞机结构在内爆冲击载荷作用下的响应特性及失效模式的研究进展,梳理了人体在爆炸冲击波作用下的损伤机理及损伤模型,明确了爆炸碎片的破坏概率模型,总结了国内外抗爆容器的设计特征及优缺点,最后简述了中国民航大学天津市民用航空器适航与维修重点实验室为研究机身结构在内爆载荷下的响应特性所做的相关技术研究。     

结冰条件下人-机-环系统的飞行风险概率

以结冰条件下的飞行风险量化概率为研究对象,基于蒙特卡罗飞行仿真实验对结冰条件下人-机-环系统的耦合特性进行了分析,并获取了飞行参数极值样本。构建了飞行风险发生的判定条件;对飞行参数极值样本进行了统计特性分析,验证了其厚尾分布特征。一维分布类型辨识结果表明广义极值分布对相对速度和迎角极值的描述精度最高。为描述二维变量对相关性的各自影响程度,提出了一种新的双参数变权重Copula模型;辨识结果表明该Copula模型能以较高的精度通过假设检验。相关性分析的结果表明相对速度和迎角同时出现极大值和极小值的概率较大。基于二维极值样本的Copula分布模型求出了不同结冰程度下的飞行风险概率值,探讨了飞行风险的非线性增长趋势。     

竞争风险模型下变环境的发动机叶片可靠性分析

针对航空发动机转子叶片的恶劣工况导致其存在多种故障模式,各种故障的失效与使用环境紧密关联,给航空发动机转子叶片的可靠性分析或风险控制带来了难度这一问题,从转子叶片的磨损和裂纹两种主要故障模式特点出发,研究了变环境下的转子叶片磨损故障模型和疲劳裂纹故障模型,提出了一种基于竞争风险模型的转子叶片可靠性分析方法,并给出了求解算法;以某高压涡轮转子叶片为例进行了分析研究.结果表明:在可靠性分析中采用单个故障模型比竞争风险模型风险更大;且在竞争风险模型下,如果不考虑推力环境的影响,以不可靠度要求0.1为例,相应风险增加了33%,验证了所提方法的实用性.      

民航运行风险的灰色神经网络模型

采用灰色神经网络的方法,建立了中国民航运行风险的非线性在线模型。模型以风险监测指标作为输入,以评价民航安全的综合指数作为输出。编写了模型计算软件进行仿真计算,计算结果表明,模型预测值与实际安全综合指数值吻合较好,验证了方法的正确性。利用该模型既可以确定风险监测指标中的主要影响指标,为民航降低运行风险提出合理的建议;又可以对民航安全的综合指数进行分析,为行业的安全运行提供预警。     

民营企业的财务管理与风险防范

当前,民营企业面临着重大的发展机遇,但民营企业存在较多财务管理问题,财务风险日益显现,制约了民营企业的健康发展。论文分析了民营企业中财务管理的现状和存在的主要问题,并阐述了防范财务风险、改进民营企业财务管理的主要措施。     

导弹落点散布的Bayes试验鉴定优化设计

针对工程实际中所普遍存在的小子样问题，研究了落点样本量、验前信息可信度以及Bayes决策风险三者之间的关系，得到了有意义的结论，即：在综合Bayes决策风险上限的条件下，试验次数越少，则对“验前信息可信度”的要求就越高。在此基础上，通过算例说明了“最优样本量”概念在实际工程应用中的不适应性，为尽量减少试验次数，提出了“次优样本量”的概念，并由此得到了一种确定落点样本量的新方法。     

基于FTA的航天器热试验技术风险分析方法

文章针对航天器热环境试验技术风险,研究航天器热环境试验技术风险识别、评价、分析、控制的方法。应用FTA方法分析质量不合格,图形化分析底层作业动作与质量不合格的内在联系;基于研制流程将热试验过程展开,对底层动作的风险严酷度开展评价;应用风险控制理论,针对底层作业动作风险制定控制矩阵。实践证明以上方法使航天器热试验过程的技术风险得到有效控制,提升了航天器热试验业务能力。     

质量交集方法研究与应用

对质量交集的内涵和分析方法进行了研究和探讨,并在航天型号中进行了应用实践,对利用质量交集方法识别风险进行了有益的尝试和探索。     

工艺故障模式分析方法研究

通过工艺故障模式分析对万向组件在装配过程中可能导致故障的工序进行数据收集、整理及分析,找出导致故障的主要原因;对传统的装配工艺做出改进,提高装配精度及可靠性;提出可能采取的预防改进措施,提高产品的合格率及使用可靠性。