航天火工装置无损检验方法标准简介

概述了航天火工装置无损检验对保证航天型号用火工装置的质量与可靠性、避免灾难性事故、提高发射成功率起的重要作用 ,分析了航天火工装置的中子照相、X射线和γ射线工业CT检验三项无损检验方法标准的共同技术要求 ,重点对这三项检验方法标准的适用范围及应用概况、检验系统仪器、设备配置和检验方法等技术内容作了介绍 ,并从型号研制需要出发 ,对尽快完善、配套航天火工装置无损检验标准 ,提出了建议     

试论巡航导弹的特点及防御方法

首先列举了巡航导弹的基本性能参数，然后较为详细地分析了在巡航导弹上广泛使用的各种隐身技术措施，并对巡航导弹的有关战术、技术特点进行了较为细致探讨。在此基础上，有针对性地提出了对来袭巡航导弹可能采取的有效的防御方法。最后对反导系统工作过程进行了简述，并给出了结论。     

大型薄壁密封舱的轮廓度检测方法

论述了一种大型薄壁复杂型面密封舱体表面轮廓度的测量方法,该方法利用现有的数控加工中心,完成对型面的数据采集,是一种简单、经济、实用的测量方法。     

我校大学生心理健康状况不容乐观

本文用SCL－90症状自评量表方法，对我校三个年级的部分班级进行了测查。分析表明：我院大学生的心理健康状况不容乐观。本文还对学生管理现状提出了进一步改进建议。     

基于粒子群算法的多波位高度估计方法

为解决雷达斜视模式下对目标区域的高度估计问题,提出了一种基于粒子群算法的多波位高度估计方法。利用粒子群优化算法建立约束条件和目标函数,通过多次迭代使目标函数趋于一个最优值,同时得到高度的最优解。利用粒子群优化算法求解多波位测高方程组可减小方程组近似处理误差。此外,利用粒子群优化算法可随时更改波位数目,增强了该测高方法使用的灵活性,有效提高了高度估计精度。通过理论仿真和实测数据仿真分析,验证了粒子群优化算法在求解多波位测高方程组时的有效性。结果表明:该方法具有较高的高度估计精度。     

发动机喷流对飞行器底部流动影响数值模拟

针对发动机燃气喷流对底部流动的影响开展研究。建立冷喷与热喷计算方法,与经典的高压空气尾喷管喷流试验数据进行了对比,验证了本文建立的三维喷流方法的可靠性。对本文选用的飞行器外形采用冷喷与热喷方法开展了对比计算并与飞行试验值进行比较,分析了两种方法结果的差异。采用热喷方法对来流马赫数 2.5 ,不同飞行高度及喷管进口总压开展计算,研究飞行高度及喷管进口总压对发动机喷流及底部流场的影响。结果表明,保持飞行高度、来流马赫数不变,喷管进口总压增加,底部压力系数逐渐提高。燃气质量浓度最大值位于底部空腔的壁面处,且保持一个恒定值。保持喷管进口总压、来流马赫数不变,飞行高度增加,喷流高速区向后移动且中心区最大马赫数增加。在一定飞行高度下,底部压力系数由负转正,即飞行器底部会出现正推力,这对飞行器的射程会产生重要影响,需要提前评估。     

考虑根铰间隙的空间框架展开机构动力学分析

利用Kane法多体动力学基本理论并考虑根铰间隙影响因素,建立适用于空间柔性太阳电池阵的多框架展开机构多体系统动力学模型,对框架展开机构的展开方式和展开过程进行仿真分析,获得了机构组成部件在展开过程中的几何位置、速度、加速度等动力学特性,分析了框架展开机构各个关节点运动特性、铰链间隙与外部驱动力的相互作用规律。结果表明：合理控制框架展开机构各运动部件的驱动力矩是保证框架按照确定规律展开的必要条件;根铰间隙对太阳电池阵框架展开机构角加速度影响较为明显,进而影响到展开框架展开过程的稳定性,对转角和角速度几乎没有影响;在进行空间太阳电池阵框架展开机构设计时应严格控制铰链轴间隙,并通过动力学仿真校核间隙对太阳电池阵展开过程的影响;研究结果为空间柔性太阳电池阵多模块框架展开机构设计提供指导。     

楔型螺纹螺母可靠性初步评估方法研究

楔型螺纹螺母产品是可应用于航天型号产品越发复杂苛刻环境的紧固件。针对楔型螺纹螺母产品可能存在的失效模式,建立了可靠性评估流程和可靠性理论模型,开展失效模式分析并结合其性能指标,开展楔型螺纹螺母产品的可靠性的评估与分析。研究结果表明,本文提出的楔型螺纹螺母产品的可靠性评估方法和可靠性理论模型能够较好地评估楔型螺纹螺母产品的可靠性。     

考虑颗粒形状的复合固体推进剂细观损伤分析

HTPB复合固体推进剂作为一种多颗粒填充的含能材料,其损伤过程复杂。为更直观地分析其受损过程,从细观角度出发,通过分子动力学方法建立圆形颗粒填充模型与多边形颗粒填充模型。在颗粒/基体界面嵌入了零厚度的内聚力单元,分别采用双线性内聚力模型与指数型内聚力模型的分离位移关系对其进行数值仿真,并通过了Hooke-Jeeves反演方法得到了内聚力模型参数。通过对5组加载速率下不同模型的试验结果与仿真结果对比,发现多边形颗粒模型更符合推进剂的细观结构;指数型内聚力模型更适合粘弹性材料的损伤;载荷速率的提高,使得材料的模量下降率升高。