基于改进算法的工艺规划与车间调度的双目标优化模型

针对工艺规划与车间调度的集成问题,一般考虑以加工时间、加工成本和加工质量为优化性能指标,而对能量消耗等环境影响因素考虑不足。本文建立了工艺规划与车间调度的数学模型,以完工时间和能量消耗为优化目标,通过设置权重系数来调节优化目标倾向。采用改进的混合模拟退火与遗传算法对问题进行求解,利用遗传算法的全局搜索速度快和模拟退火的突跳性强的特点,结合回火机制,有效地得到了完工时间和能量优化结果。最后,通过实例仿真表明该方法具有可行性。     

基于粒子群优化算法的柔性生产线排产方法

大力推进信息化和工业化的融合,要在航空航天装备上实现重点领域的技术突破。在未来十年,我国对飞机的需求将会持续加大,这就要求飞机零件的制造效率要高、响应速度要快。但实际生产中,对生产线排产算法的研究与应用还比较少,这就导致实际生产不能发挥出生产线的最大效能。针对上述问题,对实际柔性生产线进行了研究,建立符合现场生产实际的排产调度模型,采用优化的粒子群算法对模型进行求解,得到满足实际排产要求的最优解,使其发挥最大生产效能。     

浅谈ERP软件在车间现场的应用与实施

以某生产厂应用实施企业资源规划系统ERP(Enterprise Resource Planning)为例,阐述ERP软件在车间现场的应用实施过程。针对实施中存在的问题进行了深入剖析与探讨。说明ERP系统应用必须兼顾企业自身管理的可行性,系统的合理性与实际的可行性之间存在着折衷的实施方式。     

基于多Agent的柔性作业车间动态调度方法研究

为提高调度策略对工件到达密度变化的适应能力,对柔性作业车间内的动态调度方法进行了研究。首先根据调研结果以及Agent建模方法构建了基于多Agent系统的柔性制造动态调度系统;然后结合柔性制造背景下的复杂结构件加工特点对调度过程中任务分解、机床选择、任务分配3个步骤的运行机制进行了改进,形成了基于工序块的任务分解机制、基于加工精度的机床选择机制以及基于调度规则的动态时间窗调度方法;最后通过试验验证了该动态调度方法在工件到达密度变化场景下的可行性,对当前实际的柔性作业车间生产活动具有一定的指导意义。     

民航机务内场修理全面微机化生产、办公人事管理及维修项目专家经验库管理

新航飞机维修工程部是专门修理、校验公司所属各机型飞机机载设备的单位。它由电气、仪表、无线电、雷达、充电、计量、车间管理七部分组成,车间所在的特设楼为全国规模较大的机务内场修理基地,楼内已有网络布线,且工程部已建有局域网,网上有工程部的生产方面信息。另因工作需要,车间配备了一定数量的电脑,这一切,为车间微机化管理系统提供了一个较为有利的硬件环境。经过车间长时间、周密的考虑,参考工程部网络建设的实例,结合本车间实际工作需要,确定了全面微机化管理的设计方案。     

作业排序问题的加工周期算法分析

JSSP(Job Shop Scheduling Problem)问题可分解为2个部分:一部分是求解加工周期;一部分是寻找具有最小加工周期的序.目前关于研究加工车间的作业排序问题JSSP的文献都把注意力集中在如何设计一种算法快速地找到一种排序使得所有工件的总加工周期最小,却很少对求解总加工周期的算法进行讨论.本文给出了几种不同的求解总加工周期的基本算法和数据结构,并较详细地分析了各个算法的时间复杂性及结果的差异性,对于求解较大规模加工车间的作业排序问题有一定的参考价值.      

实时数据驱动的生产线状态监控与效能评估技术研究

数字化车间的建设是航天产品制造企业实现智能制造的关键环节,为了实现车间的自主决策和自组织生产,设备互联、自动感知、虚拟监控以及实时分析等技术已经在工业界得到了广泛的重视。结合我国航天领域首个数字化车间建设项目,利用虚拟现实(VR)技术与车间信息通信技术(ICT),研发车间现场实时数据的采集与管理、生产线效能评估建模、人机交互式三维/二维集成可视化等功能模块。通过与其他信息系统如MES等进行数据集成,构建基于实时数据驱动的生产线运行状态监控平台,实现透明化生产,提高生产运营管理水平。     

敏捷制造单元中的调度问题研究

针对敏捷制造单元中的调度问题,提出一种基于多Agent的作业动态调度问题的解决方法,指出基于代理技术的仿市场运行机制调度方法,具有良好的扩展性和可操作性,同时也为解决分布式生产调度问题提供了一个系统框架。     

数控集成制造执行系统(MES)的构建与实施

"十五"期间,为保障高新工程实施.国家加大了对国防军工企业技术改造的投入,不少航空主机厂增加了大量高档数控机床,或对旧机床进行了数控化改造,数控机床数量越来越多,数控化率越来越高;与此同时,军工企业制造信息化总体进展良好,但发展不平衡,机床设备普遍处于单机运行管理状态,这种状况导致了数控机床的整体效率、数字化车间的综合集成效应得不到有效、充分的发挥,已成为影响国家高新T程及重点型号生产配套能力进一步提升的瓶颈.