固体火箭发动机玻璃钢壳体设计及试验结果分析

本文针对纤维缠绕玻璃钢材料和成型工艺特点,从材料基本性能数据出发,确定固体火箭发动机玻璃钢壳体设计的工程计算方法,比较简明的计算代替复合材料壳体复杂的理论计算;同时,结合产品使用中的有关试验结果,分析了所设计的玻璃钢壳体发动机的强度可靠性问题。     

大型玻璃钢蜂窝椭球型面的数控加工

本文主要讨论了大型玻璃钢蜂窝椭球面在两坐标数控系统上实现数控加工的ＮＣ工艺试验，确定了大型玻璃钢蜂窝椭球型面的数控加工艺参数。     

玻璃钢在固化过程中使铝合金壳体失稳的分析

产品头部玻璃钢在固化过程中,使铝合金壳体发生了失稳,致使产品报废。进行多方面的分析,找出了失稳的主要原因是:由于壳体内温度分布不均匀,玻璃钢和铝合金弹性模量线膨胀系数不同,在受热条件下某部份位移受到限制等。采取措施改进工装,保证了产品质量。     

进口斜激波、膨胀波干扰下等直隔离段内的激波串特性

 超燃冲压发动机的隔离段在实际工作中会受到进气道唇罩激波及肩部膨胀扇的显著干扰,本文针对这一特定问题进行了专门研究。提出了唇罩入射激波及肩部膨胀扇的模拟方法,并利用德国Achen的风洞试验对其进行了检验,而后以此研究了入射激波及肩部膨胀扇干扰下隔离段内激波串的基本形态,并分析了出口反压和激波入射位置的影响。仿真结果表明：当激波串在隔离段内不断前移时,受唇罩入射激波及其反射激波的干扰,其高速核心区交替地偏向上下壁面;与无激波入射的情况相比,此时激波串的耐反压能力显著降低,且入射点位置越高,降低幅度越大,管道内的沿程静压分布规律与Waltrup经验公式偏离程度也越来越大。该文结果可为进气道/隔离段的一体化设计提供依据。     

薄壁零件拉深模

对汽车车身较大覆盖件的拉深成形模进行了比较和试验,研制了一种以钢板为承力骨架,玻璃钢塑造型面,混凝土填充的拉深模具。这是继低熔点合金模具后的又一简易模具,经济可靠,具有一定的实用价值。     

美新火星车可能推迟上岗

由于大气进入防热罩设计上的问题,美国航宇局原定于2009年发射的“火星科学实验室”（MSL）探测器可能会推迟到2011年。该探测器采用新式着陆技术,并由小型核反应堆供电,使其能在火星表面上更快地行进和携带更大的有效载荷。由于项目本身的冒险性质,该项目遇到了一些挫折和超支问题。最新的问题集中在保护着陆器免受大气进入时的极端热环境影响的防热罩上。     

燃气轮机无冷却高温受感部设计及应用

针对某型燃气轮机低排放燃烧室出口温度场测量无法采用常规气冷受感部的实际问题,基于高温陶瓷复合材料设计并 应用了一种无冷却高温受感部。通过对高温陶瓷复合材料进行力学性能试验、氧化规律试验,首次将该材料应用于受感部主要承 力部件,降低了设计及装配复杂度,避免了在试验过程中引入冷却介质、过多占用台架资源的问题,同时通过“内埋”式屏蔽罩设计 提高了受感部的测试精度,计算结果表明：受感部的综合误差满足±1%的测试精度要求。燃烧室温度场测量试验结果表明：高温 陶瓷复合材料能够在1200 ℃以上的高温环境下作为受感部主要承力部件使用,且温度数据变化情况与试验状态变化情况一致, 能够反映燃烧室出口温度分布规律。     

玻璃钢-不锈钢衬里复合管道应力变形数值模拟

主要就内径为200mm玻璃钢-薄壁不锈钢衬里复合管道在工作载荷和过载条件下的应力变形情况进行了数值模拟。数值模拟的结果表明：在设计工作压力下管道是安全的，并且应力、应变和径向位移在玻璃钢壳层和不锈钢衬里的界面处是连续分布的，这保证了载荷在界面处的连续传递；当管道内部压力达到设计工作戢荷的2．2倍时，不锈钢衬里几乎达到全面屈服，但玻璃钢壳层中的应力还远远小于其断裂极限，管道仍然具有进一步承载能力；进一步加大载荷至7．4倍的设计压力，玻璃钢壳层达到断裂极限，管道破坏。计算结果与实验结果吻合良好，说明这种复合管道具有较高的承受过载的能力，管道的设计具有较大的安全系数。当内径200mm长度达6m充满水的复合管道在距端部1m处支撑时，管道的最大挠曲产生在管道的中部．最大挠度为0．3mm．这与实验结果也是一致的。     

旋转盘腔盘罩间隙比的敏感性分析

为保证寿命限制件之一的涡轮盘满足适航性要求,采用单向流固耦合(fluid structure interaction,简称FSI)数值方法,研究转静系旋转盘腔盘罩间隙比的变化对转盘安全性的影响机理.并且,由流阻、换热效果和应力分布三方面构成的工程评价体系对盘罩间隙比的影响进行评价以及敏感性分析.结果表明:盘罩间隙比的变化能够影响旋转盘腔内流动结构的强度,从而改变盘面换热效果和转盘温度分布,导致与温度梯度相关的热应力也发生变化.随着盘罩间隙比的增加,旋转盘腔的流阻损失基本不变,转盘迎风面平均换热效果呈现先增强后减弱的趋势,转盘整体应力水平上升,以及出现在盘心处的最大等效应力值增大.盘罩间隙比的变化能够从材料许用应力和实际使用载荷两方面影响涡轮盘的失效概率,因此,在涡轮盘腔设计阶段,需考虑盘罩间隙比对涡轮盘安全性的影响.