X型高压油泵车的设计

分析了液压系统压力、流量、油液温度的控制，实现了液压系统的高压力、大流量，阐明了设计的方法。     

某型飞机液压泵卸荷PWM控制器设计与仿真

某型飞机液压系统的液压泵在卸荷时,卸荷电磁阀通电,卸荷通道完全打开,短短几秒之内,高压油迅速冲向低压油腔,造成了飞机机体短暂的强烈振动,液压系统的油路管道受到很大的冲击作用,尤其是在空中飞行情况下,对飞行安全更是造成了不利影响.     

倾转重力铸造机液压系统优化设计

本文介绍了倾转重力铸造机主要组成单元和工作过程,基于此设计了倾转重力铸造机的液压系统,并进行了关键元件的计算选型。     

飞机液压油的使用

液压油的种类 液压系统中的工作介质是液压油。飞机液压油要求粘度适中、化学稳定性好、不易燃、不易爆、对人体无害、不腐蚀飞机结构材料。早期飞机使用的“蓝油”属于一种植物基液压油，因这种油燃点较低、易变质，有逐渐被淘汰之势。现代小型飞机广泛使用的“红油”属于一种石油基液压油，这种油化学稳定性好，但遇到特定的有机溶剂时易燃。现代大型飞机使用的“紫油”属于一种磷酸酯合成液压油，它为阻燃型，耐热性好，使用温度可达100℃以上，即使燃烧也不扩散。缺点是易被水污染、对密封要求严格。     

基于Dynaform的阶梯形件液压拉深成形仿真技术研究

用Dynaform有限元仿真软件对阶梯形件液压拉深成形过程进行了模拟，分析了压边力和液体压力对阶梯形件成形质量的影响。研究结果表明，合适的压边力和液体压力能防止阶梯形件拉深缺陷的发生。     

高效液力偶合器有其对传动形成动载荷的影响

分析了高效无滑差液力机械偶合器的工作原理，采用“双质量”系统模型研究了系统的动力学特性，并进行了仿真分析，通过幅频特性分析指出，使用高效液力偶合器可以降低在额定工况的波动幅值，尤其是在共振频率之处的工作区。     

发动机-变量泵-变量马达驱动系统分层控制

为充分发挥工程车辆用发动机及液压系统的工作性能,并同时提高其在动态条件下的功率传递效率,对发动机-变量泵-变量马达(三变量)组成的串联型液压驱动系统控制策略进行研究.对驱动系统各个部分进行参数匹配,确定各环节的额定计算工况; 提出自适应分层控制策略,以系统效率最大化为目标,主动调节发动机、变量泵以及变量马达的工作点,主动适应负载功率需求.在MATLAB/Simulink软件中对系统进行后向建模,仿真结果表明,所提出的控制策略能够有效地保证系统高效率的功率传递,通过优化发动机工作点降低油耗.      

直管和弯管比较下的疲劳试验台稳定性的研究

为研究某型航空发动机叶片定寿试验台的压力和加载力的稳定性,通过仿真的方式对其进行了系统研究。首先,用MATLAB/SimHydraulics软件建立了液压试验台模型;其次,在系统模型的基础上,分析研究了当前端管路分别为直管和弯管时对系统压力脉动和载荷稳定性不同的影响;最后,改变弯管的弯曲度逐步进行仿真。通过研究发现,弯管环境下的高低周复合疲劳试验台能更好的降低压力脉动,提高载荷稳定性。大弯曲度的弯管可以有效提高试验台载荷稳定性,并在一定程度上稳定系统压力。此研究为试验台液压系统的设计与生产提供提供了必要的指导,可以确定更加准确的叶片寿命。     

面向航空铝合金薄壁深腔构件的冲击液压成形工艺优化

为实现冲击液压成形下LY12铝合金薄壁深腔构件的一道次成形,采用响应面法结合冲击液压成形实验进行成形中的工艺参数优化研究。以减薄率和贴模率为响应量,压边力和冲击压力为优化变量,建立响应量与优化变量间的响应模型。选择中心复合设计法进行实验设计,通过Design Expert 12软件设计实验方案,分别建立关于减薄率的一阶响应模型和关于贴模率的二阶响应模型。优化结果表明当压边力为1.443 MPa、冲击压力为12.594 MPa时可满足减薄率和贴模率优化条件。通过验证实验得到的筒形件其减薄率和贴模率与预测值相对误差不超过5%。研究结果表明建立的响应面模型准确性和预测性良好,采用优化后的工艺参数成形的筒形件满足减薄率和贴模率要求。