带叶冠扭曲叶片整体涡轮盘在发动机中的应用前景

] 　析了整体涡轮盘技术和扭曲叶片技术的发展和应用,并片整体涡轮盘技讨论了带叶冠扭曲叶术的应用前景。     

A206/1%Al2O3铝基纳米复合材料的热裂行为

A206铝合金在金属型浇铸过程中具有高热裂倾向,难以用来制造重要铸件.采用超声分散法制备A206/1%Al2O3(质量分数,下同)纳米复合材料,在钢模中浇铸受限杆铸件来评价其热裂敏感性,利用光学显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)对微观组织进行分析.结果表明:加入的A12O3纳米粒子在凝固过程中成为有效的异质形核核心,不仅使α-Al初晶从粗大枝晶转变为细小等轴晶,平均晶粒尺寸从164 μm降至26μm,而且在剩余液相中诱发形成大量富Fe,Mn的薄片状中间相,消除了粗大CuAl2相,从而显著降低了A206铝合金的热裂敏感性.     

镁合金变形细化晶粒的研究现状

介绍了镁合金塑性变形的结构特性,综述了镁合金通过等通道角挤压、挤压、轧制、锻造和拉拔等塑性成形技术,进行细化晶粒的最新研究进展.探讨了关于镁合金塑性成形领域亟待解决的问题,展望了镁合金塑性成形细晶技术的发展方向.利用各种变形方法细化晶粒以求获得优异性能是镁合金发展中的一大趋势.     

热输入对AZ31镁合金FSP试样力学性能的影响

分别利用普通钢制垫板和自制的带有冷水通道的铜制垫板,对AZ31镁合金进行了搅拌摩擦加工。利用光学显微镜(OM)、SEM、显微硬度仪和拉伸设备,研究了被加工件厚度、搅拌头焊接速率和冷却条件对试样搅拌区力学性能的影响。研究表明:试样搅拌区从上层至中层和底层,再结晶晶粒尺寸依次减小。通过减小被加工件厚度、增大搅拌头焊接速率和加快冷却速率等方法,抑制了试样搅拌区晶粒长大。在搅拌头转速和焊接速率分别为800r/min和90mm/min的条件下,得到的搅拌区底部平均晶粒尺寸约为450nm,该区域显微硬度为96HV,与普通钢制垫板制备的试样相比,硬度提高了24HV,其屈服强度、抗拉强度和伸长率分别提高为原材料的1.27倍、1.6倍和2.2倍。     

叶片型面测量的数据分析及误差评定方法

通过对三坐标测量机测量精铸叶片的种类、原理和方法进行分析,重点探讨了三坐标测量机测量扭曲叶片产生误差的原因及误差修正方法,并应用实例进行了较为详尽的论述和验证,给出了扭曲叶片检测误差修正的实现算法和评价方法。     

步入扭曲的时空

说起时间旅行，我们总会觉得那只是一种不切实际的幻想，是科幻小说的专利。然而，科学家们发现，还没有任何已知物理学定律能够完全否定时间旅行。其实，从理论上讲，将物质沿着时间的轨迹来回切换并不如我们想像的那么困难。问题是，一旦试图将其付诸实施，技术上的难题便会接踵而来。还记得所谓虫洞效应吗？据说利用那些狭小的时空隧道，我们便可从某一时刻游移至另一时刻。倘若我们想回到过去，在理论上，这确实不失为一种完美可靠的方式，问题是，我们需要一定量的“反能”物质来撬开虫洞。最近，美国康涅狄格大学理论物理学教授罗纳德…     

原位自生TiB_2/Al-7Si复合材料组织和性能

采用混合盐法制备了原位自生TiB2 颗粒增强Al-7Si复合材料.扫描电镜观察结果表明,制备的原位TiB2 颗粒分布均匀,其最大尺寸在900nm左右,平均尺寸在 400nm 左右.TiB2 颗粒对a-Al 和共晶si都具有显著的细化效果.其复合材料的力学性能和干摩擦磨损性能较其基体有明显的提高.     

低压脉冲磁场对原位铝基复合材料凝固组织的影响

文章通过调整脉冲电压和放电频率,研究了低压脉冲磁场对原位铝基复合材料凝固组织的影响.结果表明:在脉冲磁场的作用下,复合材料凝固组织由等轴枝晶转变成细小的等轴晶.脉冲电压在0-250V,放电频率在0-6Hz范围内,随着脉冲电压和放电频率的增加,等轴晶不断细化.     

直角切削6061-T6铝合金剪切区力学行为及微观结构演化预测

力学行为是塑性变形微观过程的宏观表现,早期的金属切削理论模型没有考虑微观结构对切削力的影响。在考虑热力耦合效应的基础上建立了基于位错密度材料模型的6061-T6铝合金直角切削力预测模型,分析了不同切削参数下基于位错运动的塑性变形机制对切削力的影响。结合等分剪切区和非等分剪切区模型,构建了第一变形区多物理场计算方法,提出一种切屑形成过程中由塑性变形引起的微观结构演化解析模型。通过测量切削力和切屑内晶粒尺寸对模型的可行性进行了初步验证。结果表明：剪切区长度变长引起参与位错滑移的材料增多是切削深度增大导致切削力增大的主要原因。增大切削速度导致切削力的降低不是单一变量影响的结果,而是应变降低引起位错增殖数量减少和温度升高引起位错湮灭作用增加的共同作用结果。非等分剪切区模型正确反映了第一变形区温度和应力的分布特征,且与二维有限元模型分布相一致,建立的第一变形区微观结构演化解析模型能够预测切屑内位错密度和晶粒尺寸。