装配过程快速仿真建模服务平台

为了解决制造企业装配工艺过程仿真所遇到的建模复杂、时间长及系统异构等的问题,提高仿真建模的效率和可重用性,建立数据驱动的装配过程快速仿真建模服务平台是一种有效的方案。该平台采用基于服     

航空难加工材料切削加工中的关键应用技术

航空难加工材料由于其常温和高温机械性能优越,使其切削性很差。其切削加工具有以下特点:切削力大、切削温度高,加工硬化现象十分严重,切削时容易粘刀、刀具磨损剧烈,刀具寿命低。选择适宜的切削用量数据对于提高切削效率、延长刀具寿命、保证产品质量显得尤其重要。多年来,国内外很多研究机构都在竞相进行针对难加工材料切削数据库的研究开发工作。但是还少有在难加工材料领域非常成功的案例。     

SINS/GPS组合系统姿态角误差可观测性研究

首先建立起捷联惯导系统（ＳＩＮＳ）与全球定位系统（ＧＰＳ）相结合系统的数学模型,从研究ＳＩＮＳ／ＧＰＳ组合系统的可观测性出发,通过理论分析得出了组合系统姿态角误差可观测性很差的结论,并给出使可观测阵满秩的条件。对３种飞行条件所做仿真分析验证了理论分析的正确性。     

红外辐射测量系统内部杂散辐射建模与仿真

杂散辐射是影响光学系统性能的重要因素,对于红外光学系统,除了外部杂散辐射,还须考虑系统自身结构产生的内部杂散辐射。为提高红外辐射计内部杂散辐射分析的精度,建立了 1种基于复合蒙特卡洛法的内部杂散辐射数学模型。首先,将红外辐射计的内部杂散辐射源根据位置分为 2部分:遮光罩入瞳处的热辐射和辐射计内部光学元件、机械部分所发出的热辐射。对于遮光罩入瞳处和辐射计内部光机元件发出的杂散辐射,分别采用正向蒙特卡洛法和反向蒙特卡洛法进行追踪,得到探测器接收面入瞳处的杂散辐射辐照度分布,进而分析不同位置的发射源对接收面入瞳处的杂散辐射贡献。最后,与直接模拟仿真结果进行对比。实验结果表明,在追迹光线数相等的情况下,该方法的精度更高。仿真结果体现了红外辐射计各部分杂散辐射对探测器入瞳面接收到的杂散辐射造成的影响,对后期开展内部杂散辐射抑制提供了方向。     

测试性分配和预计

测试性设计是电子系统和设备设计的重要内容，测试性指标的分配和预计又是测试性设计工作的重要组成部分，但尚未见到实用的分配和预计方法。对测试性定量参数的定义进行了讨论，根据定义和工程需要导出测试性指标的分配和预计的数学模型，给出实用的分配和预计方法并用例作了说明。     

故障诊断策略的优化方法

 以相关性模型为基础,综合可靠性和测试费用等因素提出了一种系统级优选测试点方法和故障诊断策略。首先根据系统的相关性矩阵,将测试性度量、故障概率和测试费用统一考虑,推导出测试点的故障诊断信息量计算公式;然后根据信息量的大小依次选择测试点,并确定出优化的故障诊断策略。所得到的故障诊断策略确保了在较低的测试费用下,使用尽可能少的测试步骤快速完成系统的故障检测和隔离。     

玻璃纤维／甲基硅树脂复合材料高温及耐湿热性能的研究

研究了玻璃纤维/甲基硅树脂复合材料高温下层间剪切强度的变化及耐湿热性。结果表明,室温～800℃过程中层间剪切强度随温度升高不断降低,800～1000℃层间剪切强度保持不变。采用IR对甲基硅树脂在室温,600℃,800℃及1000℃的结构进行表征,结果表明,甲基硅树脂在800℃时结构趋于稳定。对甲基树脂的TG分析表明,甲基硅树脂有良好的耐热性。利用SEM分析了玻璃纤维/甲基硅树脂复合材料800℃时树脂与纤维的结合变化。耐湿热性实验表明,复合材料经100h水煮后吸水率仅有2.35%,层间剪切强度下降21.9%。     

复合材料壳体外表面密封隔热涂层材料

本成果采用硅树脂DC-805、环氧树脂E-51、低分子量聚酰胺、催化剂及填料等作为涂层材料。该涂层兼有环氧树脂和硅树脂的优点，具有良好的耐高低温性能、很强的气体密封性和较宽的温度适用范围、并具有优良的耐水和耐盐水性能，可在恶劣环境（如外压、150℃高温、-40℃低温、潮湿及盐雾等）下，可对复合材料壳体有效保护。该树脂体系工艺性好、粘接性优良、成本低。     

浮法玻璃均匀性的光学检测方法

在浮法玻璃的生产中,均匀性的检测与控制对于玻璃的质量保证至关重要.本文给出了一种可有效用于浮法玻璃均匀性检测的光学方法.实验结果表明,该方法采用平行偏振光成像系统和CCD图像采集与处理技术,可以清楚地获得平板玻璃样品侧向均匀性分布的光学图像,并能对图像的灰度分布进行定量分析,从而可为玻璃的质量评价和工艺控制提供可靠的依据.     

测试性建模以及测试性验证试验应用

鉴于用户对航电产品测试性要求的不断提高,因此在签署协议时已经规定了产品的测试性定量指标以及开展测试性建模和测试性验证试验的要求。首先收集产品测试性设计信息,梳理产品研制阶段开展测试性建模分析的流程,根据测试性建模的结论以及改进建议迭代产品设计,再开展测试性试验验证测试性建模分析的正确性,对改进后测试性设计进行验证,以实现产品的测试性设计迭代与增长,判定产品的测试性水平是否达到规定的要求。