一种弹载超宽带共形天线

介绍了一种可以用于弹载被动制导系统的、可以减小空间占用面积的超宽带共形对数周期折合槽天线。给出了单个天线的仿真和实测结果,以及这种天线安装于共形平台上的测试结果。该型天线采用了共面波导馈电方法,具有抗振动、抗冲击、短时耐高温等特性。此外该型天线还具有低剖面、易于安装于大型金属表面等特点。     

PД—170发动机试验台

本文阐述了前苏联 PД-170发动机试验台研制的基本思想,详细地介绍了排气系统。该试验台与常规推进剂试验台有所不同,希望对我国研制新一代高压补燃发动机试验台工作有所借鉴。     

简易槽液过滤装置

在电镀过程中,有些槽液需要连续过滤或者定期过滤,才能保证槽液中没有影响镀层质量的固体杂质,连续过滤的效果很好,但需要特殊的设备,对于有些生产厂家难于做到,定期过滤不需要特殊的设备,但操作过程很繁琐难于实施。本文介绍了一种简易过滤装置,该装置能有效地进行槽液的定期过滤。操作很方便,有较大的适用价值,值得推广。     

固体火箭发动机排气羽流对红外制导信号衰减的计算方法

固体火箭发动机排气羽流对红外制导信号的衰减研究,对红外信号的探测与制导具有重要的理论和应用价值。文中主要介绍了红外制导信号的衰减机理,提出了计算排气羽流红外制导信号衰减的有效方法,编制了计算软件DROP,用该软件计算了水雾及颗粒群的光谱透射比,并与SIRRM软件的计算数据进行了对比。结果表明,两者数据基本一致,在工程应用中具有较大的参考价值。     

钢球连接方式火工装置的结构强度校核

文章介绍了钢球连接方式火工装置中，钢球连接处的结构强度校核。通过经典的接触应力计算公式，结合钢球在火工装置上的具体使用情况，利用微变形理论，归纳出了火工装置上起连接承载作用的钢球连接方式新的强度校核判断法则。试验结果表明，该判据能够较为真实地反映火工装置上钢球连接方式的结构承载能力。     

一种涡轮排气蜗壳的优化设计

为了改善涡轮排气蜗壳的排气效果,选取一种箱式蜗壳为原始计算模型,通过数值模拟研究了该排气蜗壳的气动性能,揭示了蜗壳内部流动损失的主要来源,在不改变其几何尺寸的前提下,提出了一种蜗壳的分流层改型设计,并与两种一般改型方式的效果作比较.数值计算结果表明:在设计工况下,分流层改型设计可使排气蜗壳的总压损失系数最多降低32.12%,静叶恢复系数最多提高48.73%,其效果好于扩压结构弧线改型,但弱于蜗壳壁面轮廓型线改型,在此基础上揭示了分流层设计改善蜗壳气动性能的机理.      

截面变化类型对双S形二元排气系统性能的影响

为了研究截面变化类型对双S形二元排气系统性能的影响,基于轴对称排气系统,建立了前急后缓(A1)、缓急相当(A2)、前缓后急(A3)三种过渡截面变化类型的双S形二元排气系统模型,这些模型具有相同的长度、中心线、进口直径、出口面积和宽高比,并且对发动机涡轮等部件完全遮挡。采用数值计算研究了截面变化类型对推力及红外特性的影响。研究结果表明:A3,A2,A1型双S形二元排气系统的推力依次降低,与基准轴对称排气系统相比,分别下降了2.7%,3.1%,3.8%;三种排气系统红外辐射强度的空间分布规律基本相似,幅值差异在13.8%之内;与基准轴对称排气系统相比,总体而言,不同截面变化类型的双S形二元排气系统在0°方向红外辐射强度均降低了97%以上,在侧向、上方和下方探测面的90°方向分别降低了66.8%,30.2%和34.1%以上。综合考虑推力及红外特性,前缓后急型过渡截面变化类型的双S形二元喷管是较优的选择。     

水气动量交换的实验研究

在风浪槽中进行水气动量交换实验，测量了不同风速和风区下的波浪及空气湍流流场。测量数据表明水面上风速分布符合对数律，水气界面附近在小范围的动量交换常通量层。阻力系数ＣＤ随风速增加线性增长，随波龄增加而减小。这一趋向与理论分析及外海帝测结果一致。对风浪发展过程中波浪和空气湍流谱结构的分析证明了水气运动的耦合关系。     

吊挂系统对波瓣混合排气系统气动热力性能影响

为了明确短舱中吊挂系统的堵塞效应对波瓣混合排气系统气动热力性能的影响,采用数值模拟的方法对包含吊挂的混合排气系统进行了定量研究。研究结果表明,受吊挂系统的影响,在波瓣混合排气系统混合段内,存在着一大尺度的回流区,其作用范围随吊挂长度的增加而增加。在性能参数方面,与未考虑吊挂系统时相比,考虑吊挂之后,虽然混合排气系统出口处热混合效率以及推力系数下降很小,最大降幅仅分别为0.017和0.01,但总压恢复系数却显著下降,最大降幅达到了0.03。此外,随着吊挂系统长度的变化,排气系统出口处的热混合效率、总压恢复系数以及推力系数变化幅度小于0.01,变化很小。     

涡轮盘的设计生产协同改进研究

针对涡轮盘加工过程中的榫槽边缘和孔边缘加工一致性差、表面质量差问题,工艺和设计协同攻关,设计将边缘倒圆改为倒角,制造过程中采用边缘自动倒角工艺、增加了振动光饰工艺,不仅保证了边缘加工的一致性,而且提高了表面加工质量。