惯性器件用高性能铍材及其尺寸稳定性

本文评述了惯性器件用高性能铍材的发展，讨论了微屈服强度与应变指数和屈服强度之间存在的关系，最后得出结论；应同时使用ＭＹＳ和ｎ值反映材料的尺寸稳定性，以及可以用屈服强度取代微屈服强度。     

LY12CZ铝合金薄板补加人工时效

在某型机研制过程中,后机身大量蒙皮零件要求为LY12M CS(退火状态板材成型后淬火并进行人工时效)状态.由于该类零件有一些是小弧度甚至大型平板件,采用退火铝板制造后淬火再进行人工时效,必将产生较大的形变,校正困难,且一旦校正,对零件的表面会产生较大的损伤.     

冷热循环对SiCp／Al复合材料微屈服行为的影响

采用微屈服强度测试、透射电镜和高分辨透射电镜分析，对经过不同冷热循环工艺处理后的ＳｉＣｐ／６０６１复合材料的微屈服行为进行了研究。结果发现，冷热循环次数虽然对ＳｉＣｐ／６０６１复合材料微屈服行为的宏观规律没有本质的影响，但是仍然影响着ＳｉＣｐ／６０６１复合材料的微屈服行为。研究还发现，冷热循环次数影响ＳｉＣｐ／６０６１复合材料微屈服行为的主要原因是其位错组态和残余应力在不同的循环次数下有明显的不同。     

基于双向拉伸的热环境铝合金性能获取和分析

板材成形加工时通常承受复杂载荷,一般采用单拉试验获取材料性能,由于材料变形时仅承受单向载荷,与实际情况差距较大。为获取更加真实的复杂加载时材料性能,通过十字形试件双向拉伸试验,研究了热环境双向变比例加载时AA6016铝合金材料力学性能和变形行为,包括优化设计十字形试件、相关试验方法和设备以及结果分析等。在25、150和250℃温度下进行了拉伸速率比例为1:1、3:2、2:3、1:3和3:1的双向拉伸试验和单向拉伸试验,得到了不同拉伸速率比例和温度下的应力应变关系、屈服规律和各向异性,建立了屈服准则,并且通过与试验结果对比,讨论分析了几个典型屈服准则及其适用性。      

民用发动机附件风扇叶轮疲劳寿命数值分析

叶轮疲劳寿命是影响风扇寿命的关键因素,鉴于风扇叶轮低循环疲劳试验周期长、成本高,在叶轮结构前期设计时,对某型叶轮低循环疲劳寿命进行数值分析,根据仿真分析结果初步预估叶轮寿命,给后期的叶轮疲劳寿命试验提供一定参考依据。仿真主要通过对风扇流场、叶轮强度、疲劳及叶轮模态进行分析,得出风扇流场和结构气动载荷下分布云图、叶轮离心、气动、离心气动耦合载荷下应力云图及叶轮前六阶模态云图。结果表明：离心叶轮工作时受到主要载荷为高速旋转时离心载荷,气动载荷对叶轮结构的影响相对较小;在离心气动载荷耦合的情况下,叶轮在19 955 r/min工作转速下的vonMises等效应力及最大应力为21.25 MPa,远小于叶轮结构材料2A70 T6屈服强度204 MPa和疲劳强度102.6 MPa,评估出叶轮结构在整个寿命期内不会发生屈服失效、疲劳失效,能够满足60 000次低周循环疲劳寿命的要求。在静态分析基础上探讨了不同转速下叶轮的动态特性,并绘制叶轮模态特性随转速变化的Campbell图,给出共振风险点,为后续综合考虑动态、静态特性对叶轮疲劳寿命影响奠定基础。     

多晶镍基合金循环塑性细观本构关系

基于晶体塑性的本构理论,考虑金属材料晶体细观塑性变形流动的各向异性性质及晶体滑移的非线性运动硬化,以Voronoi多晶集合体作为材料的代表性体积单元(RVE),用晶体塑性模拟描述ZSGH4169多晶镍基合金材料的细观本构关系,对ZSGH4169多晶镍基合金进行了晶粒尺度的对称和非对称循环细观分析.通过对称循环数值模拟表明:该模型适合模拟金属材料循环试验中常见的应变硬化现象和Bauschinger效应;通过非对称循环数值模拟表明该模型具有对棘轮效应的描述能力,计算中发现背应力的演化对滑移切应变率有很大的影响,滑移切应变率的数值很大程度取决于背应力演化主导的非线性硬化过程.      

固体火箭发动机金属壳体的破坏压强及其概率

用弹塑性理论推导出以幂函数形式表示的高强钢制做的固体火箭发机壳体的塑性破坏压强及其概率计算公式，用断裂力学推导出壳体表面存在裂纹缺陷时的脆性破坏压强及其概率计算公式。     

单晶叶片取向相关的统一屈服强度分析方法及应用

考虑非施密特效应提出了等效临界分解剪切应力来统一单晶(SC)合金不同取向的屈服强度.利用5种单晶合金的试验数据,建立了统一的等效屈服准则(EYC),对两种单晶合金非常规取向宏观屈服强度的预测精度在可接受范围内.将晶体学弹性本构模型与EYC编制为ABAQUS/UMAT用户子程序,计算了 DD6单晶叶片在873种取向条件下...     

具裂纹的桁架结构系统静强度可靠性分析

根据具裂纹结构的剩余截面模量和刺余极限应力,分别在屈服与断裂失效条件下建立了元件的安全余量,并以两者串联的失效概率为该元件的失效概率,分析了结构系统的失效过程.算例表明:不同裂纹长度元件的失效形式可不同,结构系统主要失效路径中元件屈服与断裂失效同时存在.认为有裂纹结构的可靠性分析需同时考虑元件的屈服与断裂失效.