精密加工中切削方向毛刺生成机理的研究(英文)

金属切削毛刺是切削加工中产生的常见现象之一。本研究以金属切削实验为基础 ,对二维精密切削中切削方向毛刺的形成过程、主要影响因素及其变化规律进行了系统的实验研究和相应的理论分析 ,结果表明 :( 1 )切削方向毛刺形成过程为正常切削、挠曲变形、弹性效应、继续切削和剪切断裂分离 ;( 2 )发现了切削方向毛刺形成过程中的切屑与工件表面剪切断裂分离的特殊现象 ;( 3)切削方向毛刺尺寸和形态随着切削条件和刀具几何参数的变化而变化。     

无线电遥测监视小直径刀具的工况过程

小直径刀具(φ6mm以下小钻头、铣刀)加工中产生的磨、破损信号难于检测。本文基于这一问题,研究采用无线电遥测技术来传输传感器信号,并建立了CIMS,FMS加工中心钻、铣用小直径刀具的工况监视系统。研究表明:用遥测技术传输的切削过程信息是可以用来识别刀具切削状态的;小直径刀具折断快速报警的成功率在90％以上。     

高硅氧玻璃纤维复合材料的切削加工实验研究

探讨了高硅氧玻璃纤维复合材料切削加工的特点,分别用不同刀具材料的刀具和不同加工参数对高硅氧玻璃纤维复合材料进行了切削试验,得出了最佳刀具材料是立方氮化硼(CBN),并总结出了最佳的切削参数。     

DIS环境下CCA的建模与仿真

介绍了DIS这一新兴的仿真技术,着重研究了在DIS环境中CCA的建模特点,并在此基础上提出了一种全新的CCA建模方法,采用面向对象的程序设计方法进行仿真,实现了在单台计算机上同时仿真多个兵力的目的。     

金刚石切削在仪表制造中的应用

金刚石切削即金刚石作刀具进行切削加工。针对仪表制造业中对零件提出的高精度要求,选用优质单晶金刚石作刀具,正确确定刀具的圆弧半径P和几何形状等参数,认真探索微量切削机理和刀具磨损机理,采取相应的工艺措施,以保证仪表制造中的超精加工的实现。     

碳承力筒直形模成形刀具的研制

在复合材料整体波纹承力筒研制中,需加工一批钢制多圆弧直形模,通过设计了大型面成形刀具,并攻克制造中的一些关键,最终解决了多圆弧直形模的制造,确保型号任务的完成。     

P2P随机图的一种遍历改进算法

论文通过对随机有向图(n,k)广度优先遍历算法的改进,提出了一种改进型的拓扑遍历算法,从而加快P2P网络中拓扑生成的速度。同时验证了在拓扑生成中如何通过选择根跳距最大限度地加快遍历的速度,使拓扑图的时间较短,避免造成生成拓扑的图的强连通性。     

钴钢棒手工磨制刀具在数控加工中的应用

在数控加工中，应用钴钢棒手工磨制刀具来完成特殊要求的零件加工，以解决特定条件下难以使用硬质合金刀片和标准刀具进行加工时的刀具使用问题。总结出了钴钢棒在实际加工中的切削参数，给出了孔加工时常出现问题的解决方法。     

超高强度钢D6AC的钻削加工

超高强度钢D6AC由于强度高,8_b=1.9～2.1GPa,韧性大,在调质状态下硬度为HRC47～52,故属于难加工材料。D6AC超高强度钢在调质状态下(HRC47～52)进行钻孔,采用一般的标准是无法加工的,应采用超硬高速钢Co5Si或501作钻头;在钻头几何角度及结构上应使其具有强度高、刚性好的特性;在切削用量方面,应采用低速小进给。并且在硬度为HRC50的D6AC超高强度钢上钻孔试验,达到了较好的切削效果。