基于发散光反射式布局的大视场显示方法研究

更大尺度风洞和试验模型以及更长射流的流场测量,对流场显示的视场尺度提出了更高要求.设计和验证两种基于发散光反射式布局的大视场显示方法,分别为反射式聚焦纹影方法和反射式阴影方法.通过改进源格栅和光源,在实验室搭建了一套反射式聚焦纹影显示装置,获得了直径约1.5 m的视场结果.视场均匀性和试验条件下的最短曝光时间表明该方法...     

火工品爆炸加载方法在火箭分离冲击环境模拟试验中的应用与效果

基于火箭分离冲击环境的特点和冲击环境对箭上仪器产生的影响,研究了分离环境模拟的火工品爆炸加载技术。该技术能够复现实际的冲击环境,并可产生加严考核的高量级冲击环境,以满足鉴定试验以及更高的试验要求。根据不同的试验要求,此项技术即可以应用于单机试验,也可以应用于部(舱)段试验,并且在一定的条件下可以同时满足三个方向的冲击环境模拟要求。     

微波消解-FAAS法测定铜尾矿中的铜

为了提高铜尾矿中铜的测试准确性,本试验采用微波消解法制备样品试液,并将标准加入法运用于火焰原子吸收(FAAS)法中,从而有效地抑制共存物的干扰。试验先用标准曲线法初步确定铜浓度及其线性区间,然后确定加入量,实验所得标准加入校准曲线的线性相关系数为0.9 998;加标回收率为101%~103%;相对标准偏差为0.5%~2.1%。试验证明该法快速、简便、稳定可靠。     

高速来流发动机射流预冷及压气机湿压缩特性一体化分析方法

为了研究高空高速来流条件下发动机射流预冷及压气机湿压缩特性,针对发动机进气道部分和压气机部分的气液两相流动过程分别建立相应的计算模型,发展了一体化分析方法.对于进气道喷水后的气液两相流动,采用基于微元段思想的气动效应-蒸发冷却修正两步法建立一维计算模型;对于压气机湿压缩过程,采用基于CFD技术的欧拉-拉格朗日方法对气液...     

试验室条件下304SS冲击式涡轮叶片疲劳寿命研究

可重复使用液体火箭发动机对冲击式涡轮叶片疲劳寿命的验证需求越来越强烈,然而,目前叶片疲劳试验以成本高昂的搭载试车为主,且冲击式涡轮叶片尺寸小,试验难度大.为此,本文以某型液体火箭发动机涡轮一级动叶为研究对象,建立了小尺寸液体火箭发动机涡轮叶片疲劳寿命仿真与试验室考核方法,从理论和试验的角度对叶片疲劳寿命实验室考核试验的...     

飞机作动器耳片疲劳断裂失效分析

针对某型作动器在耐久性试验中出现耳片断裂的问题,将耳片受载分为静态冲击和动态冲击两种不同情况考虑,对耳片在作动器不同工作状态下的冲击载荷进行计算分析,并基于细节疲劳额定值（DFR）方法对耳片进行了疲劳寿命计算。分析结果表明,动态冲击载荷较静态载荷大、载荷循环多,导致耳片应力水平偏高、损伤偏大是耳片过早断裂的主要原因。针对断裂原因,提出增大耳片厚度的改进措施,并分析了改进措施的有效性。类似的作动器耳片设计中,应考虑动态冲击载荷对结构疲劳寿命的影响。     

O3对射流火焰燃烧特性影响的数值研究

针对等离子放电生成O3对燃烧稳定性的复杂影响,基于数值模拟方法研究了不同O3浓度条件下的甲烷/空气射流火焰形态和典型燃烧组分变化规律.结果表明,O3的强氧化性可以使燃烧反应氧化区提前,火焰向来流方向发展从而起到稳定燃烧的作用;O3的存在能够降低火焰后方的CO浓度,加快热力型NO和快速型NO的生成速率,促进低温燃烧区内N...     

带热障涂层单晶合金叶片模拟热冲击服役环境试验研究

对带热障涂层的单晶涡轮叶片进行模拟服役环境热冲击循环试验,并采用光学显微镜、扫描电镜对试验后的热障涂层进行分析.结果表明:带热障涂层单晶涡轮叶片经过42次热冲击循环后,叶片前缘气膜孔附近的涂层首先出现脱落;经过71次热冲击循环后,叶片前缘附近涂层脱落的面积明显增大.微观结构分析表明,热冲击环境下叶片前缘位置热生长氧化物...     

下击暴流出流段非稳态风场的大气边界层风洞模拟

为在风洞实验室中实现大尺度下击暴流出流段风场模拟,基于平面壁面射流方法,设计制作了一套下击暴流出流段非稳态风场的模拟装置.通过增加壁面射流喷口及风机,得到下击暴流的水平平均风速竖向剖面.采用快开阀门形成非稳态的突变风场,与安德鲁斯空军基地下击暴流实测数据对比,对模拟装置进行了验证.结果表明:设计的基于壁面射流的下击暴流...     

低温微磨料气射流加工PDMS传热仿真及实验研究

由于在常温下聚二甲基硅氧烷（Polydimethylsiloxane,PDMS）是一种高弹性材料而非硬脆材料,此时利用微磨料气射流对其进行加工,加工效率很低,甚至为零,而且还会有大量的磨料颗粒嵌入PDMS表面中。当PDMS冷却不完全,即处于高弹态和玻璃态之间的过渡状态时,利用低温微磨料气射流加工PDMS仍然会发生很严重的磨料嵌入现象,致使加工效果较差。针对这一问题,本文利用ANSYS Fluent软件对PDMS进行传热仿真分析来获得PDMS内部温度的变化情况,从而能够计算得到在PDMS深度方向上的冷却速率,同时利用与传热仿真分析过程中完全相同的工艺参数在PDMS表面上加工微孔,计算出在PDMS深度方向上的最大平均冲蚀加工速率,最终发现冷却速率远大于冲蚀加工速率。根据传热仿真的分析结果,通过开展单因素实验探究进给速度v、加工距离D、冲蚀角度α以及加工压强p对PDMS加工性能的影响规律,为后续进行更深入的研究提供重要参考依据。