薄膜传动带拉制成形工艺研究

结合加工技术实践,对薄膜传动带的拉制原理、加工方法、试验和检测、制造和应用中出现的一些明显纵向弯曲、骤断、试验和使用时发生的脱带、断带现象,进行了简要介绍和初步讨论,解决小型精密机械的传动问题。     

无切口连续拉深成形工艺分析及模具设计要点

阐述了无切口连续拉深成形的工艺分析思路和模具设计要点，并对实际生产中出现的问题进行了剖析，给出了解决问题的办法。     

高温TiAl合金热成形技术研究进展

γ-TiAl合金具有优异的高温性能,是航空发动机650~900℃服役温度区间的重要候选材料。在回顾TiAl合金发展过程与应用现状的基础上,主要介绍了TiAl合金铸锭熔炼、铸造、包套等温锻造、包套热挤压等热加工技术的研究进展,提出了TiAl合金低成本近净成形技术面临的机遇和挑战。     

基于深度学习的翼型反设计方法

建立了一种基于深度学习的翼型反设计方法,将翼型曲线及其对应的压力分布图像作为训练学习对象,建立其内在联系的模型,实现通过卷积神经网络提取压力分布图像的特征,计算获得翼型曲线。该方法直接将压力分布图像作为模型输入,更加直观简洁,同时避免了传统方法中耗时的数值计算过程。模型测试中,6 000组压力分布图像和翼型曲线用于模型训练,另外561组用于模型验证,验证耗时仅67 s,预测的翼型曲线与CFD计算结果的平均相对误差为055%。对比实验中,通过对压力分布曲线添加噪声、改变输出层尺寸等方式,进一步验证和分析了预测模型性能。结果表明该翼型反设计方法具有较高预测精度和较强鲁棒性,能在保证精度的情况下降低计算时间,提高设计效率。     

热塑性成形过程微观组织模拟研究新进展

金属在热塑性成形过程中微观组织发生晶粒形核、长大、相变、再结晶等一系列的复杂变化,直接影响加工过程与产品的机械性能。本文对目前应用在热成形微观组织演变模拟方面的主要模拟技术作了比较全面的评述,对比了不同微观组织模拟方法,总结了利用各种模拟技术所取得的最新研究成果。     

大面积回转复杂凹凸型面高效电解加工工艺探索

论述了采用电解加工大面积复杂凹凸型面的加工工艺可行性,通过优化加工参数,得到了具有代表性的加工时间与电流之间的关系曲线。研究结果表明:电解加工方法加工大面积复杂形状的结构有着较大优势,加工时间相比传统的机械加工大幅缩短,提高了加工效率,具有重要的应用价值。     

2219铝合金拉锻式摩擦塞补焊工艺研究

针对6~8mm厚2219–T87铝合金拉锻式摩擦塞焊工艺进行了研究。结果表明,塞棒/塞孔及砧板成形孔结构及轴向载荷、焊接转速、进给速度等焊接工艺参数均对焊接质量有重要影响。采用圆弧形塞棒、圆柱形塞孔、阶梯锥形底孔的砧板能够改善塞孔附近材料的流动方向和受力条件,进而消除未焊合缺陷。焊接转速7000r/min、焊接压力20~30kN、轴向拉锻力20~30kN、进给速度1.5mm/s是较优的焊接工艺范围。焊接接头中母材侧的热力影响区软化最为明显,硬度值为79.9HV。在优化参数下,焊接接头的抗拉强度可达365MPa,延伸率6%。     

不同环境因素 对H62铜合金极化曲线的影响分析

H62铜合金的腐蚀机理可利用极化曲线研究,通过设计正交试验和单一因素影响试验,研究温度、NaCl质量分数、pH值3个因素在3种水平下对H62铜合金极化曲线的影响。采用极差分析对正交试验结果中3种因素影响大小进行讨论,基于控制变量法对单因素影响下的极化曲线进行分析,结果均表明NaCl质量分数是影响极化曲线的最大因素。     

钛合金超塑性成形过程的数值模拟

以TC4合金层板结构的超塑性成形过程为研究对象,采用有限元软件MARC模拟计算了TC4合金宽弦空心夹芯结构的超塑性成形过程。分别分析了应变速率敏感指数、目标应变速率及扩散连接宽度等参数对贴模过程及壁板厚度分布的影响。结果表明:当应变速率敏感指数较大时,夹芯结构会发生沿纵向挤出延伸变形;当目标应变速率为10-3时,材料表现出较佳的超塑性性能;而扩散连接宽度的大小对超塑性成形后板材壁厚分布的均匀性有一定影响。通过控制最大应变速率的方法,提取出了最优化的压力时间曲线。研究结论可为钛合金空心夹芯结构件的超塑性成形提供理论参考。     

民用飞机液压管路系统设计流程与方法

飞机液压管路系统设计的优劣直接影响着液压系统及用户系统的性能.为了形成设计指导,根据民用飞机的设计思路,从需求入手,总结民用飞机研制各阶段液压管路系统设计输入、输出信息的捕获、设计方法及应达到的设计目标.通过实例,验证了所采用的压降曲线谱快速分配、调整压降及管径方法简单有效,本文所总结的设计流程与方法能够指导民用飞机液压管路系统的设计.