某型飞机前轮叉裂纹失效分析与解决措施

外场服役的两架某型飞机的前轮叉与活塞杆在连接孔上表面相同位置处出现了裂纹。断口分析表明,前轮叉裂纹为应力腐蚀裂纹,裂纹从内表面侧起源,并在应力作用下不断向外表面侧扩展．最终贯穿前轮叉与活塞杆连接处。同时,通过建立有限元模型对裂纹处应力分析,发现前轮又与活塞杆及螺栓之间的干涉量与干涉应力基本上呈线性关系,而且装配时摩擦系数对应力的影响可以忽略不计。由此得小轮叉出现裂纹的主要原因是轮叉与活塞杆及螺栓间的干涉配合在裂纹位置处造成的较大装配应力和腐蚀介质的作用引起的。因此．在装配过程中严格控制其干涉量,并提高轮叉表面的防护质量,是避免轮叉出现应力腐蚀裂纹的有效措施．     

表面涂层破损对7 B04铝合金点蚀的影响及仿真研究

模拟7B04铝合金表面涂层破损,采用电化学试验研究7B04铝合金在不同环境条件下的自腐蚀与点蚀行为,基于电偶腐蚀数学模型,通过有限元法分析7B04铝合金与TA15钛合金接触后发生点蚀的条件。结果表明：7B04铝合金点蚀电位受Cl-浓度和pH值的影响,在NaCl质量分数>10%的中性溶液及NaCl质量分数为3.5%的酸性溶液中,自腐蚀状态下7B04铝合金即可发生点蚀;7B04铝合金与TA15钛合金接触后,电位升高,增加了发生点蚀的可能性,在NaCl质量分数为3.5%的中性溶液中,当阴阳极面积比≥40时,7B04铝合金发生点蚀的萌生并进一步扩展;7B04铝合金电位随阴阳极距离的增大而下降,但幅度有限,在10 m的距离内下降不超过2 mV。     

铝元素对锌镀层耐蚀性的影响

研究了用复合电沉积法制备的锌铝镀层在微酸性腐蚀介质中的耐蚀参力。失重法，电化学性能试验证明：镀液中的氢氧化铝也能改善镀层的耐蚀性，但不如铝粉的作用显著。电子探针和等离子光谱显示含氢氧化铝和含铝粉镀层中的铝呈均匀分布状态，但前者铝的含量为５０ｐｐｍ，后者相对较多０．１５％。Ｘ－射线衍射法揭示溶液中的氢氧化铝能使镀层的结晶细致，晶面择优取向程度增加。当镀液中含有铝粉时，所得镀层的结构则成为层状，且结晶     

NaCl电解液薄层下LC4CS铝合金腐蚀疲劳性能

以NaCl薄液层模拟LC4CS铝合金的大气腐蚀环境，并在实验室空气中、3．5％NaCl溶液中和NaCl薄液层作用下研究LC4CS铝合金的疲劳性能。结果显示，在△K小于400N／mm^3/2。时，薄液层下铝合金的腐蚀疲劳裂纹扩展速率大于NaCl溶液中的数值，也大于实验室空气中的数值。在△K较小时，薄液层下腐蚀疲劳裂纹断口的特征与NaCl溶液中的较为接近，但仍可见较为明显的微观疲劳辉纹。     

处理后的油田污水对热采锅炉常用钢腐蚀性研究

通过现场挂片试验，应用光学显微镜，扫描电镜，X射线能谱分析方法对20G，15CrMO,N80和16Mn四种锅炉用钢在处理后的油田污水中的腐蚀性进行了研究，结果表明，在高温高压条件下，处理后的油田污水对以上材料的腐蚀为局部氧化－氯化腐蚀，这种污水不能直接用于热采锅炉，加入研制的缓蚀剂后，腐蚀速度明显减小，缓蚀率分别为：57．3％（20G），87．4％（15CrMo),71.2%(N80)和77.5％(16Mn)。     

热镀锌钢板钼酸盐—单宁酸钝化研究

采用钼酸盐—单宁酸复合钝化工艺对热镀锌钢板进行了钝化处理。硫酸铜点滴实验表明,采用钼酸盐—单宁酸复合钝化的镀锌钢板的耐蚀性与单一钼酸盐钝化的耐蚀性相当。测试了镀锌钢板在0.5mol/L的NaCl溶液中钝化前后的极化曲线、电化学交流阻抗谱。结果表明:经钼酸盐、单宁酸、钼酸盐—单宁酸钝化的样品腐蚀电流密度分别为4.95×10-5、9.80×10-5和1.47×10-4A cm-2。电化学阻抗谱表明,单宁酸加入钼酸盐中,其钝化样品耐蚀性能有所下降。简要探讨了钼酸盐—单宁酸复合钝化机理。     

某航空发动机作动筒孔边裂纹失效分析

某型航空发动机喷口收放作动筒是裂纹故障多发部位。对作动筒典型失效件进行了断口分析。发现裂纹故障是由于孔边部位表面容易发生应力腐蚀开裂。进一步对显微组织和断面能谱进行分析,发现作动筒材质合乎要求,腐蚀主要是由于使用环境因素造成的。研究结果对于该作动筒的故障分析及预防具有重要的意义。     

石油磺酸钡对微波吸收涂层的耐腐蚀性能的影响

为提高羰基铁粉微波吸收涂料的耐腐蚀性能,在微波吸收涂料配方中加入缓蚀剂石油磺酸钡。利用中性盐雾实验方法研究石油磺酸钡加入量对涂层抗盐雾性能的影响,分析石油磺酸钡对提高涂层耐盐雾性能的防腐机理,考察石油磺酸钡加入量对涂层力学性能以及微波吸收性能的影响。结果表明,当石油磺酸钡加入量为4.2%(质量分数)时,所制备的涂层的抗盐雾性能有明显提高,在涂层被腐蚀面积为0.1%~0.25%,外观评级为八级时,涂层的盐雾暴露时间达到210h,涂层附着力为4.3MPa,同时涂层的宽频微波吸收性能基本不变。     

金属涂层的日历寿命计算公式和试验方法

通过涂层腐蚀损伤试验研究,发现涂层有与金属腐蚀温度-时间(T-H)曲线一致的T-H曲线,而且还有相同的使用环境谱。由于金属日历寿命计算公式正是根据T-H曲线和使用环境谱推导出来的,因此涂层的日历寿命计算公式与金属日历寿命计算公式相同。通过试验研究,还发现金属涂层对试验温度敏感且有规律,由此获得涂层日历寿命的有效试验方法是提高试验温度。为验证上述结论,进行了铝涂层日历寿命的理论计算和试验实例对比研究。     

CF8611/AC531复合材料性质及其与7B04铝合金接触腐蚀的电化学研究

设计了CF8611/AC531复合材料的正面(Front surface,FS)试件和侧面(Side surface,SS)试件及3.5%NaCl+12.5%Cu_2SO_4电解液,借助电化学工作站、扫描电镜和扫描振动电极等设备,开展了复合材料和7B04-T74铝合金在不同状态下的电化学测量及偶接全浸试验。在恒温35℃、3.5%NaCl溶液中浸泡0h和96h后,FS试件自腐蚀电位和自腐蚀电流密度分别为96和117mV,1.742×10~(-7)和2.213E×10~(-7) A/cm~2,铝合金则分别为-870和-897mV,2.920×10~(-5)和3.068×10~(-5) A/cm~2。FS和SS试件在恒温35℃、3.5%NaCl+12.5%Cu_2SO_4电解液中的极化电流密度分别为3.99×10~(-4)和1.01×10~(-3) A/cm~2,且在碳纤维裸露处均有明显Cu金属沉积;在恒温35℃、3.5%NaCl电解液中,FS/7B04偶对电偶电流密度均值为6.75E×10~(-6) A/cm~2,低于SS/7B04偶对的6.2×10~(-5) A/cm~2。结果表明:复合材料电化学性能稳定;FS试件电化学活性低于SS试件;证明了碳纤维在复合材料电化学响应中的贡献,指出了原始表面存在碳纤维裸露缺陷,由此划分了活性阴极区和惰性阴极区;接触腐蚀中铝合金的主要腐蚀形式是点蚀,并伴有少量沟状腐蚀,揭示了沟状腐蚀的发生机理和发展路径;SS试件对铝合金的电偶效应较FS试件显著,讨论了偶对中复合材料未失效的原因,指出表面阴极点及Al 3+的水解可能会减弱电偶效应。